DFX面向X的设计

DFX面向X的设计

夏玉臣

【课程背景】

DFX，面向X的设计，是为了使新设计的产品在其全生命周期内，充分满足各个相关方的所有要求，针对产品全生命周期的各种要素进行事先的设计与策划的方法的统称。具体包括：

面向制造的设计（DFM, Design For Manufacturing）

面向装配的设计（DFA，Design For Assembly）

面向成本的设计（DFC，Design For Cost）

面向测试的设计（DFT，Design For Test）

面向可靠性的设计（DFR，Design For Reliability）

面向维修性的设计（DFMt，Design For Maintenance）

面向环境的设计（DFE, Design For Environment）

面向制造的设计（DFM, Design For Manufacturing）与面向装配的设计（DFA，Design For Assembly）经常成对出现，合称面向制造与装配的设计（DFMA）

面向可靠性的设计（DFR，Design For Reliability）与面向维修性的设计（DFMt，Design For Maintenance）经常成对出现，合称面向可靠性与维修性的设计（DFRM）

产品设计决定产品的基因。事实证明，产品的设计对于其可制造性、可装配性、可测试性、可靠性与维修性、报废处置的方便性，产品开发周期以及产品全生命周期的综合成本都起着关键性的作用。而由于专业分工和认知的限制，设计人员通常只对产品的性能特别重视，而对产品全生命周期的各个相关方的其他要求缺乏深入的了解和认知，导致其设计出的产品总会存在这样那样的缺憾，给产品全生命周期的综合管理带来各种困扰。

为解决以上问题，DFX，面向X的设计应运而生。

【课程收益】

本课程从六个方面，全面介绍DFX的核心内容，以便在学员的头脑中对DFX生成一个完整的认知，为今后的定点强化打下坚实的基础。

【课程对象】

产品研发人员、项目管理人员、工程技术人员、生产管理人员、质量管理人员

【课程时长】2天（6小时/天）

【授课方式】

激情授课+案例分享+课堂练习+小组活动+总结发表

【课程大纲】

一、DFX概述
1、什么是DFX？

2、为什么要DFX？

3、DFX的分类

   3.1 面向制造与装配的设计DFMA

   3.2 面向成本的设计DFC

   3.3 面向测试的设计DFT

   3.4 面向可靠性和维修性的设计DFRM

   3.5 面向环境的设计DFE

※ 课堂讨论

二、面向制造与装配的设计DFMA
1、DFMA的意义

   1.1 减少成本

1.1.1减少制造成本

1.1.2减少开发成本

1.2 提高效率

1.2.1简化产品结构，降低工作难度，提高工作效率

1.2.2减少产品返工，提高工作效率

1.3 改善质量

1.3.1简化产品结构，减少制造偏差，改善产品质量

1.3.2降低加工、装配难度，提升加工、装配质量

1.4 缩短交付周期

1.4.1新产品研发周期

1.4.2产品生产提前期

2、DFMA的运作流程

2.1 设计概念形成

2.2 面向装配的设计分析

2.3 设计概念优化（简化产品结构）

2.4 材料、工艺选择，成本估计

2.5 设计概念再优化（改善材料、工艺选择）

2.6 面向制造的设计（DFM）

2.7 制造成本评估与优化设计

2.8 样品制造

3、DFA面向装配的设计

3.1 减少零件数量

3.2 减少紧固件的数量和类型

3.3 标准化设计

3.4 模块化设计

3.5 稳定的基座

3.6 设计零件容易被抓取

3.7 避免零件缠绕

3.8 减少零件装配方向

3.9 设计导向特征

3.10先定位后固定

3.11避免装配干涉

3.12为辅助工具提供空间

3.13为重要零部件设计止位特征

3.14防止零件欠约束和过约束

3.15宽松的零件公差要求

3.16防错设计

3.17装配中的人机工程学

※ 案例分享

※ 课堂讨论

4、DFM面向制造的设计

4.1标准化

4.2工件材料的选择

4.3工件材料的形状

4.4基本形状的加工

4.5影响加工的装配

4.6精度和表面粗糙度

4.7设计准则小结

4.8加工成本估算

4.9零件设计优化

※ 案例分享

※ 课堂讨论

三、面向成本的设计DFC
1、DFC的概念与意义

   1.1 DFC的概念

1.2 DFC的意义

2、VA/VE

2.1 价值的定义

2.2 价值工程的定义与起源

2.3 提高价值的5种基本途径

2.4 价值分析的13项基本原则

2.5 价值分析的一般方法

2.6 价值分析的程序步骤

2.7 价值分析的应用场合

3、产品全生命周期成本分析

3.1 产品全生命周期

3.2 产品全生命周期成本

3.3 作业成本法（ABC分析法）

3.4 ABC分析法在产品全生命周期成本分析中的应用

4、做好DFC，提升产品价值

4.1选择分析对象

4.2实施功能分析

4.3实施成本分析

4.4综合分析评价

4.5 DFC方案制定与实施

※ 案例分享

※ 小组活动

四、面向测试的设计DFT
1、DFT的概念与意义

   1.1 DFT的概念

1.2 DFT的意义

2、测试的分类

2.1 研发测试

2.2 鉴定试验

3、测试方案设计与分析

3.1 测试方案设计

3.2 测试方案的可行性分析

3.3 测试方案的经济性分析

3.4 面向测试的设计

4、面向测试的设计完善

4.1 测试方案实施过程跟进

4.2 测试方案实施效果确认

4.3 面向测试的设计完善

※ 案例分享

※ 小组活动

五、面向可靠性和维修性的设计DFRM
1、DFRM的概念与意义

   1.1 DFR的概念

   1.2 DFM的概念

1.3 DFRM的意义

2、面向可靠性的设计DFR

2.1 可靠性指标的论证与确定

2.2 可靠性分配与可靠性预计

2.3 可靠性设计准则

2.4 常用可靠性设计方法

2.5 可靠性分析方法

2.6 可靠性数据搜集系统

3、面向维修性的设计DFM

3.1 维修性设计的本质

3.2 平均修复时间的确定与分配

3.3 维修策略的计划

3.4 防错设计

3.5 人因工程设计

3.6 测试性设计

六、面向环境的设计DFE
1、DFE的概念与意义

   1.1 DFE的概念

1.2 DFE的意义

2、环境保护设计

2.1 环境保护设计的概念

2.2 环境保护相关标准

2.3 产品环境影响分析

2.4 环境保护设计相关软件

3、环境适应性设计（耐环境设计）

3.1 环境适应性的概念

3.2 稳健设计

3.3 热设计

3.4 防霉菌、防潮湿、防盐雾设计

3.5 防尘设计

3.6 减振设计

3.7 隔噪设计

3.8 避光设计

3.9 防电磁干扰设计(EMC)

※ 案例分享

※ 小组活动

分组发表、教师点评、集体评分

学习心得、感悟、收获分享

答疑、合影留念

夏玉臣老师

【专业资质】

企业绩效改善实战教练

精益六西格玛黑带大师

中山大学管理学院MBA

中国质量协会首批注册六西格玛黑带（2005年）

中国质量协会注册六西格玛黑带教师（2005年）

国家人事部注册质量工程师（2007年）

中国质量协会、中国企业联合会注册质量经理（2010年）

曾任世界500强-惠而浦家电生产质量部负责人

【从业经历】

实战背景（实战工作经验26年）：

世界500强-惠而浦家电（Whirlpool，美资）---------- 生产质量部负责人

知名企业-广州世本乐研发公司（Spengler, 德资）-----质量管理部负责人

知名企业-河南新飞电器有限公司---------------------精益推广办负责人

知名企业-艾德旺斯珠宝(Gabriel&Co.，美资)----------卓越运营部负责人

知名企业-贝尔罗斯（Perlos，芬兰）-----------------亚太区全职六西格玛黑带

知名企业-万宝至马达（Mabuchi Motor, 日资）————生产管理、生产技术管理

【主讲课程】

一、   质量管理与六西格玛方向

1.  基于利润的质量管理八堂课（个人特色的全面质量管理系列课程）

《质量基础——质量管理意识、理念与基础知识》

《质量成本——质量经济性与质量成本管理》

《研发质量——产品研发与过程研发质量管理》

《供应质量——合作伙伴与供应商质量管理》

《生产质量——生产现场质量管理与过程控制》

《服务质量——客户端质量管理与客户关系》

《质量改善——突破性质量改善的系统方法》

《卓越质量——从优质到卓越的蝶变路径》

2.  六西格玛系统培训：

《六西格玛系统培训课程（黄带）》

《六西格玛系统培训课程（绿带）》

《六西格玛系统培训课程（黑带）》

3.  五大工具培训（可任意组合）

APQP、PPAP、FMEA、MSA、SPC

4.  质量改善方法与工具培训

《QCC》《8D》《QC7工具》《DOE实验设计》《假设检验》《方差分析》等

二、   精益生产与精益管理方向

1. 精益思想、理念培训

《向管理要效益——公司运营成本管理与改善》

《精益管理理念与意识培训》

2.  精益生产系统培训

《精益生产+工具》

3.  精益管理专项培训

《价值工程》《VSM精益价值流分析》《生产制造流程设计与优化》《精益成本管理与现场改善》

4.  精益工具培训

《5S/6S管理》《目视化管理》《作业标准化》《均衡生产》《单件流与拉动生产》《生产线平衡》《LCIA低成本自动化》《精益防错技术》《TPM》《快速换产》《IE改善手法》

三、   突破性综合绩效改善方向（个人特色的综合绩效改善系列课程）

1. 第一期 导入培训：《突破性绩效改善的组织、氛围创建》

2. 第二期 质量突破：《突破性质量改善的系统方法》

3. 第三期 效率突破：《突破性效率提升的有效手段》

4. 第四期 成本突破：《突破性成本削减的综合技巧》

5. 第五期 交期突破：《突破性交期压缩的整合思维》

6. 第六期 整合升级：《提质、增效、降本、缩期突破性综合改善》

【课程特色】

理论与实战相结合

技术与管理相结合

东西方管理理论方法相结合

精益生产与六西格玛相结合

【授课风格】

以实战性为主导，擅长课堂互动式教学,以提问/案例分享/分组作业讨论/考试/课后跟踪五位一体的教学模式获得众多客户一致好评。以客户公司案例为导向，项目诊断与咨询式培训相结合模式，融入讲师多年实战案例分享，使专业课程通俗易懂，使管理课程学会应用，其授课学员不分层次均能有效吸收与转化。