定制化产品价值流分析（刘宝生）

课程介绍
VSM是用来系统性分析从原材料投入到成品产出，从订单接收到发货的整个过程的方法，帮助团队看清楚整体流程并识别流程中的浪费和改善机会，并运用精益生产原则规划设计未来状态，制定精益推行愿景和目标，同时是促进企业达成精益推行共识的最有效方法之一，是系统性导入精益的关键步骤。
 
引入契机
企业推行精益过程中遭遇以下问题时的有效解决方案：
①　我们想改善，但还不知道从哪里着手？  
②　我们在改善，但没有达到预期的目标？
③　我们想改善，但获得的领导支持不够？
④　我们在改善，但总觉得只是点的改善？
⑤　我们在争论，用什么改善工具更合适？
⑥　我们想支持，但总看不清改善的思路？
 
课程收益 
  系统掌握价值流分析方法
  全面分析和把握公司现状流程问题
  选择改善项目并设定可行性目标
  掌握每个项目的改善思路和步骤
  制定改善计划,促进团队形成共识

第一天：
一、精益生产系统阐述
精益生产的概念和精髓
生产方式的演变
丰田生产系统
自动化的内涵和运用
准时化三大要素
精益生产系统的逻辑关系――为什么精益会成为必然
精益改善与传统改善的本质区别
二、价值流概述
价值流的定义
价值流的作用
价值流层级
三、绘制价值流现状图方法
绘制价值流准备
价值流选择
绘制价值流现状图八大步骤
价值流图形工具介绍
四、价值流现状图沙盘模拟练习
工厂运行沙盘模拟
绘制模拟工厂价值流现状图
分享模拟工厂价值流现状图

第二天：
五、价值流选择和准备
价值流选择
产品族需求分析
    节拍计算
    流程观察分工
  六、现场流程观察与七种浪费实践
    七大浪费
  现场流程观察
  价值流数据收集
    现场浪费识别
  七、完成价值流现状图
  绘制工厂实际价值流现状图
  核算价值流关键指标
  八、分享价值流现状图
  小组分享价值流现状图
  小组分享七种浪费
  九、讲解价值流未来图方法
  让价值流动起来的五大原则
  按顾客需求时间生产
  尽量实现连续流－方法与步骤
  在不能实现连续流出采用kanban拉动
  顾客订单只下到一道工序
  在定拍工序之后采用均衡生产
  其他改善考虑点
  十、规划模拟工厂价值流未来图
  按照精益改善原则设计模拟工厂价值流未来图
  按照规划价值流运行模拟工厂
  分享价值流改善心得


第三天：
十一、工厂实际流程改善讨论
未来节拍定义
单件流改善区域讨论
拉动改善区域讨论
均衡排产方式讨论
其它改进思路讨论
十二、完成工厂价值流未来图规划
完成工厂价值流未来图
设备未来状态目标
对比KPI指标改善幅度
十三、分享价值流未来图
小组价值流未来图分享
问题讨论
十四、价值流规划案例分享
如何运用价值流规划
价值流规划案例分享
十五、制定精益推进计划
选择改善项目
制定改善项目优先次序
制定改善项目目标
识别改善困难点
十六、总结

【讲师介绍】
刘宝生
全球改善咨询集团           中国区顾问总监
         摩托罗拉移动通信公司       生产经理/精益经理
         福特江铃汽车股份公司       物流规划/精益项目经理    
  
    刘老师从事咨询培训领域近十年，赴日本研修丰田生产系统的精髓，与全球顶级顾问一起共事多年，是业界知名的实战派专家。为世界知名企业（飞利浦、诺基亚、GE…）提供培训和咨询服务，众多客户都是行业的领导者。刘老师对精益方法的本土化运用有独到的见解，对定制化产品（多品种、小批量需求）有深入的研究，并取得突破性成果。为大型国企、民企（沈阳机床、神华集团、三一重工…）提供咨询和培训服务，帮助中小企业全面提升核心竞争力（威华机械、宝飞－优斯特、爱乐石油设备…）。
    刘老师开创的“教练式咨询”和“实践性培训”广受客户好评，真正做到在完成项目目标的同时培养核心管理团队，实现客户期望的“从要我精益”到“我要精益”的转变，认识到精益对自身职业发展的价值，从而“热爱精益”。
刘老师开创的“世杰精益学院——系统性精益人才培养模式”为业界先河，为业界培养懂精益、能精益、爱精益的专家型人才。
    最近两年刘老师提出“快乐精益”理念得到了大家的积极响应，“快乐学习、快乐精益、快乐工作”，然快乐生活，快乐才是人生的最大动力和最终目标，刘老师将理念践行于实际工作中——知行合一，不断开拓创新精益运用方式、方法，持续改善精益运用之道。