TPM全面生产保养

课程概述
本课程时长为2天
现代企业生产逐渐由以手工为主的劳动密集型向以设备为主的设备自动化型转换，于是，对设备的管理能力就成了企业生产效率提升和企业间竞争的关键所在。
TPM是企业针对设备进行全面管理的有效方法，是从设备管理的全过程和全方位开展设备管理的科学方法，导入TPM管理，可以使企业的设备运转效率和生产效率获得倍增的绩效。
课程收益
使学员深刻理解TPM管理对设备效率提升、生产效率提升的重要意义；
掌握TPM实施的方法与步骤，并能在公司内部有效地开展TPM活动。
培训对象
企业中高层管理人员、设备管理和生产管理人员、与设备管理有关的间接部门管理人员。
 
培训大纲

• 一、设备管理概论

1.1 设备管理的基本概念
1.2 设备保养的基本活动与工作区分
1.3 设备管理的PDCA
1.4 故障保养与预防保养、改良保养
1.5 生产保养与保养预防
1.6 全面生产保全（TPM）简介

• 二、设备的资料管理

2.1 设备履历
2.2 保养基准与保养工作规范
2.3 保养记录整理和应用
2.4 设备病历手册
2.5 设备管理分工表
2.6 点检基准书

• 三、零故障的思考与分析

3.1 故障的定义和种类
3.2 劣化故障的原因分析
3.3 设备可靠度
3.4 零故障原则
3.5 零故障5大对策
3.6如何消除设备断续小停止

• 四、全员设备维护(TPM)

4.1 TPM定义与TPM目标
4.2 TPM基本理念与特色
4.3 企业推行TPM成功实例
4.4 推行TPM之八大支柱
4.5 三阶段12个系统步骤
4.6 要具备中长期抗战的决心

• 五、自主保养与计划保养

5.1 初期清扫
5.2 发生源难清部位对策
5.3 制定清扫润滑点检暂定基准书
5.4 实施总点检
5.5自主点检与标准化
5.6 彻底自主管理
5.7 现状与基本条件差异分析
5.8 差异改善
5.9 修订基本条件之基准
5.10延长设备寿命与弱点对策
5.11点检与预防保养之效率化
5.12设备综合诊断

• 六、个别改善与技能提升

6.1 设备综合效率化(OEE)
6.2 消除、设备之六大损失
6.3 综合效率化个案研究
6.4 选定示范设备组成项目小组
6.5 设备目标及主题
6.6 提高信赖度及设备效率
6.7 工作车间之设备技能提升活动
6.8 维护保养工之技能提升
6.9 设备设计部门之技能提升
 

• 七、管理体制建立与品质保养

7.1 初期管理之意义、内容
7.2 初期管理运作
7.3 设备制程能力
7.4 设备品质(MQ)
7.5 品质保养之具体作法

• 八、事务、间接部门参与与TPM推动

8.1 5-7个步骤简介