精益生产体系与精益工具运用（张进忠）

【课程收益】
1、了解精益生产产生的背景和必然性；
2、企业结合自己的实际需求来采用精益生产；
3、理解精益生产的内涵和工具；
4、企业能结合实际来应用精益生产

【课程大纲】
一、精益思想—揭开传统工厂的庐山真面目
1、真的需要很忙吗？
2、贵等于值钱？
3、砍掉你30%的肥肉没商量
4、我们去向哪里？我们身在何处？
5、增值与非增值
6、七大浪费的定义、特征、原因
7、6S与可视化控制

二、价值流图析-系统改善的卓越工具
1、 价值流的意义
2、谁来绘制价值流
3、如何区分产品族（举例）
4、当前状况图图析8步法
5、如何分析当前状况运行图
6、案例分析--当前状况图图示
7、如何图析未来状况图
8、将来状况图图析8步法

三、TPM与快速换型
1、TPM的定义及实践
2、设备损失之六大要因
3、设备关键数据收集
4、设备综合效率OEE与计算方法
5、MTBF、MTTR、MP设计
6、SMED快速换型八步法
7、SMED快速换型改进机会
8、工位准备状态改进
9、快速反应信号-ANDON板的应用

四、流程优化与单元设计
1、流动生产与连续流介绍
2、流程分析-分析目前绩效数据
3、节拍与生产线速度
4、标准时间、工作顺序与标准在制品
5、生产线/工位负荷平衡表
6、目前生产线布局与物料流动分析
7、将来生产线布局与物料流动分析
8、设计单元Cell
9、相关标准化工作
案例分析：预装线的改善

五、拉动系统
1、平准化Heijunka (leveling)
2、如何确定拉动点
3、物料超市设计
4、发送拉动、生产拉动, 外部拉动
5、拉动系统如何支持生产线的流动
6、拉动系统如何消除非增值部分
7、拉动系统持续改进策略

六、自动化质量与问题解决
1、活用“三不政策”贯彻质量意识
2、贯穿制造过程的零缺陷保证—POKA YOKE
3、从标准化与改善拓宽思路
4、三不原则与团队解决问题
5、5-WHY分析法找问题根本原因
6、QRQC工具表格解决现场问题