现场管理与现场改善实践案例（朱老师）

课程背景
车间管理干部承担着现场管理和制造过程控制的重任，必须有效的管理现场的进度、质量、成本、人员
等要素，还要协同其他部门共同处理现场的各种问题。
然而，随着订单交货期日益缩短，品种变化多端，不断有新品种上线，给车间管理人带来无穷的困惑。
作为车间干部，您是否经常被以下问题弄得焦头烂额？
  浪费随处可见，但问题何在，如何解决？
  同样的事故总是重复发生，再三叮嘱也没有用
  现场材料乱堆乱放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
  设备故障频发，生产与设备维护人员互相推诿
  员工缺乏问题意识，对现场问题熟视无睹
  对现场改善方法一知半解，无法在现场有效运用
  人为疏忽导致的质量、安全事故多，怎样有效防范和解决
……
如何搭建起现场管理者的“黄金屋”？如何打造起一支钢铁般基层队伍，在短时间内提升生产的质量、
效率、士气、设备、5S等各项核心指标？如何有效的开展现场改善，推动现场效率提升？2天的《现场管理与现场改善》将告诉你一套系统而实用的现场管理与现场改善方法。
 
培训目标

  树立系统思维、全局观念，改善现场
  掌握企业现场管理与改善技巧及方法
  有效推动现场5S实施与改善
   培养改善意识，全面提高生产现场管理能力
   帮助管理者最大限度的利用可用资源（人力、机械、材料、空间等），为企业降低成本，
    提高生产力
 
课程内容
F第一单元 工作改善的基本概念
  工作改善的重要性
  如何定义现场问题
  怎么样正确描述现场问题
F第二单元  工作改善的四个阶段
  四阶段之一：工作分解
  四阶段之二：对每一个细节提问
  四阶段之三：开发新方法
  四阶段之四：实施新方法
F第三单元  5S与现场管理
  15阶段：整理
  25阶段：整顿
  35阶段：清扫
  45阶段：标准化
  55阶段：保持
  5S现场范例演示
  案例讨论1：如何执行标准化和保持成果
  案例讨论2：企业是否需要第六个S（安全）
F第四单元  七种浪费与浪费排查
  七种浪费简介
   
  练习：查找浪费
  常见的12中浪费动作
   判断浪费的原则和标准
F 第五单元 机器能力的改善
   设备六大损失介绍
   设备OEE介绍
   练习：计算设备综合效率OEE
F第六单元  解决问题的方法：PDCA循环
  PDCA循环介绍
F第七单元  防错技术简介
  防错的不同类别
  防错的十大原理
F第八单元 常用改善工具介绍及应用
  流程图-改善流程的基本方法
  头脑风暴-群策群力
  因果矩阵
  通过5个为什么寻找问题根本原因
  PDPC预防问题出现
  ECRS技术
  霍桑效应
可视化管理