设备全生命周期管理-TLCEM

TPM :大家都熟悉，其中提到了MP（维护预防），DM（设计维护），设备的维护应从设计阶段开始。但TPM并未指导如何去做MP、DM。
成本: 设备的设计决定了设备的可靠性，TPM强调设备全生命周期的成本，必然包含设备设计，安装，使用，维护，改造，重利用及报废等各项成本。
现状: 目前国内关于设备管理更多集中在设备投入使用后的维护，以保障设备使用寿命、性能及加工质量。
目标: 设备的管理应从设计阶段开始，满足功能需求，可靠稳定且价格合理的设备是设计的目标。

培训目标：BM->PM->TPM->TnPM， 目前关于设备管理类培训主要为TPM-全员生产力管理。包括自主维护、预防维护、设备改善等。主要集中在设备投用后如何提高设备稳定性，减少设备故障及维修，但忽视了设备设计，制造、安装等前期环节，及产品到达生命周期后相应设备的处置，如再利用、升级改造、报废等。
本课程汇集了讲师二十多年的设备设计、制造及管理工作经验，结合国外EEM（Early Eqipment Management-设备早期管理，主要内容为设备设计，制造及安装来保证设备投用后的稳定性及维护的减少）理念，详细讲解了从设备需求调研、设备设计、设备制造及安装、设备维护（即TPM中的设备自主维护、计划维护、改善性维护等知识），设备资产管理、备品备件管理（备件库存控制等）、设备后期处置（更新淘汰原则，设备淘汰后的处理方法）等设备全生命周期的管理过程，讲授过程结合大量工作或企业咨询改善案例，相比TPM， 本课程完善了其中提及但未讲述的如何通过设备设计，提高设备健壮性，从而降低设备出现故障的风险，减少改善性维护，并且系统讲述了设备全生命周期的成本控制方法。
通过本课程讲解，可以帮助企业建立设备设计流程，设备管理流程、设备后期处置流程及设备整个使用周期内的成本控制。

培训对象：设备设计人员、设备工程师、生产或工艺工程师、设备维护人员、生产管理人员、生产经理、工程经理、设备经理等。

【课程大纲】第一单元：设备设计流程
  EEM介绍
  Early Eqipment Management简介
  EEM的作用
  EEM的主要步骤
  EEM与设备设计的关系
  设备设计调研
  设备需求，设备能力分析
  同行同类设备资料收集
  设备预算
  设备设计准则（总体要求）
  结构/功能/精度/材质/关键部件
  可操作性/可维护性/人因工程/安全性
  设计详细要求
  功能实现/工作环境/EHS要求
  操作要求/维护要求
  设备履历/相关文件
案例：某设备设计详细要求
  生产工艺说明
  产品参数/生产流程/工艺要求
  设备设计步骤
  设计草案
  详细设计
  设计失效模式分析-DFMEA
  设备制造
  关键部件要求
  标准件选择/非标件的标准化
  文件资料要求
  整机装配图/非标件图纸/部件明细清单
  报价明细要求
案例：某设备报价明细单
  保密协议要求
案例：设备设计书实例

第二单元：设备可靠性与产品制造质量
我们的期望是从设计阶段就考虑提升设备的健壮性，成为免维护或少维护的设备。所以设备在交付后，使用前应该做可靠性评估。评估结果作为交付流程的一部分
  使用稳定性-MTBF
  性能稳定性
  产品质量稳定性-Cpk分析
  设备Poka-Yoke设计
  设备改善性设计
案例：设备Poka-yoke 设计,提高产品质量
案例：设备改善性设计，提高产品质量

第三单元：设备成本控制
  设备成本构成
  材料成本
  标准件/非标件/装配材料
  加工成本
  表面处理/机加工/装配
  设计成本
  管理税收
  设备成本控制方法
  成本分析方法
  价值工程
  价值工程介绍
  价值工程要素-功能/成本/价值
  提高价值的途径
  价值工程的工作顺序
  招标议价
案例：价值工程分析实例

第四单元：设备的接收与安装
  外观验证
  安装调试
  功能验证
  性能验证
  附属验证
  设备接收
  设备的安装
  选址与布局设计
  安装相关事项

第五单元：TPM简介（简略）
  TPM的起源及演进过程
  TPM的理论基础-海因里奇三角
  TPM的主要内涵
  TPM的八大支柱活动
  TPM的四个导入阶段
  TPM的十个关键成功因素
  TPM实施带来的效果

第六单元：TPM之自主管理(简略)
  TPM自主管理介绍
  TPM自主管理七步法介绍
  AM0-准备阶段
  AM1-初期清扫
  不良点标签
  清扫临时标准
  AM实施流程
  AM2-污染源和困难部位对策
  污染源和困难部位寻找
  污染源分析方法
  AM2目标
  AM3-制定暂行基准
  暂行基准书
  视觉管理
  AM4-总点检
  了解设备结构，熟悉设备
  发现和修复轻度缺陷
  人员培训和能力提高
  AM5-自主点检
  点检分类
  点检作业表
  点检准备
  人员培训和能力提高
  AM6-标准化
  上述活动的标准化
  自主活动拓展到设备周边
  AM7-完全自主活动
  自主活动的PDCA
  TPM自主管理的要点及组织方式
案例: 某企业自主维护活动介绍
讨论: 认识我们工厂TPM的现状
资料: 自主活动相关表格

第七单元：TPM之计划维护(简略)
  计划维护种类介绍
  预防性维护-TBM
  预测性维护-CBM，IR
  故障维护-BM
  纠正维护-CM
  紧急维护

  自主维护&计划维护及技能分担
  自然劣化与强制劣化研究
  计划维护步骤
  设备现状评估-维护基础构造
  劣化复原及薄弱部位改善-故障降低活动期
  建立计划维护体制（组织/计划/预算）-计划维护系统构造期
  改善维护活动-信赖为中心保全活动
  维护预防活动-信赖为中心保全活动
  预测维护研究-信赖为中心保全活动
  设备状态与产品质量-最高生产性与品质

  计划维护活动管理
  计划维护管理流程
  维护计划与管理-维护周期，何设备
  维护信息管理-维护记录及改进措施
  备品备件管理-预测及库存研究
  维护成本管理-系统记录

  备件库存管理
  备品备件库存计算3A模型
  备品备件库存策略
  备品备件计划与管理
  故障记录，判断劣化，备件库存依据
  依动线率， 找出缓动备件，制定措施。
  统计备件来源信息及订货周期，对于值大的进口备件，且订货周期长的，考虑国产化或部分国产化（及平时用国产，但保留极少量进口备件，并且统计分析国产件的使用周期）。
  基于上述分析，制定合理库存水平。

  计划维护推行步骤
  设备重要度评估
  TPM的两大重点指标
  MTBF-故障平均间隔时间
  MTTR-故障平均处理时间

第八单元：设备OEE分析及改善
  设备六大损失介绍
  设备故障
  切换/调整
  开/停机
  速度损失
  小停机/空转
  质量缺陷返工

   认识设备综合效率OEE
案例分析：设备的效率为什么这么低？
  设备OEE介绍
  设备的效率损失在哪里？
  OEE的由来与产生
  为什么要使用OEE？
  设备损失时间瀑布流
  如何计算设备的效率OEE

  设备重要度评价
  生产影响度
  质量影响度
  维护影响度价值
  无备机
  产品质量影响度等

  关键设备的定义及计算OEE的意义
  单台设备的OEE计算
  生产线的OEE计算
  结合实际的工厂OEE计算练习

  设备综合效率OEE的分析
  OEE的行业先进水平是多少
  设备利用率与设备综合效率的关系
  速度损失是多少？
  空转及瞬间停止损失是多少？

  现场常常出现的与OEE相关的问题
  怎样提高设备综合的效率OEE
  现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）
  提升OEE的具体措施
  降低停机损失的分析和改善
  TPM-AM/PM
  故障的快速分析与判断-PM、FTA
  快速维修QM/预防维修PM
  缩短生产准备时间的分析和改善
  人机协作分析-挖掘机器闲余能力，提高设备利用率
  快速换型SMED (观看录像)
  缩短暖机时间
  设备的维修与改装
  产品不良的分析与改善
  产生不良的原因
  消除不良的对策
  设备防呆法-Poka-Yoke

  OEE提升的方法与步骤
案例：OEE改善事例：效率提升案例35%提升到70%（三年时间）
练习：OEE改善课堂实习
练习：设备综合效率计算

  重点（个别）改善
  重点（个别）改善活动的步骤
  重点（个别）改善活动的工具
  OPL-One Point Lesson
  SGA-Small Grop Activity
  AB-Activity Boards

  TPM之教育训练
  TPM员工的级次
  培训方式
  技能矩阵
  TPM教育训练六步体系
  TPM教育训练主要内容
  TPM相关模板
案例：TPM活动提高SMT线OEE案例

第九单元：设备日常管理及后期处置
  设备履历及档案建立
  设备维修台账
  设备资产管理
  设备全生命周期成本管理-LCC
  设备淘汰规则
  设备维护成本与设备残值-一三原则
  设备维护造成的生产损失
  设备不稳定性造成的质量损失
  设备生产效率损失与设备更新成本

  设备后期处置
  设备改造
  改造时机
  设备改造成本核算-维护&质量成本VS.改造成本
  设备改造考虑因素
  设备改造方法
  设备的重利用，用于同类新产品
  设备作二手设备在公开市场处理
  设备核心模块的拆解重利用
  设备报废流程

培训讲师：Eric Zhang
毕业于国内知名大学，后赴德国学习，获得LM大学工业工程学硕士学位， 进入德国Mannasman公司实践，并接受其严格的专业培训。同时张先生是东华大学管理学硕士，其先后在财富500强的两家美资、多家德资企业工作，历任生产经理、物料部经理、厂长、公司总经理等重要职务。
作为生产经理,张先生参与了德资公司在上海的筹建、开业和发展，对公司从开始到正常运作有完整的经验和体会；作为物料经理,张先生主要负责公司的采购、物流、仓储、公司运作计划及供应商的评估等工作，直接参与MRPII的推行、DFT的生产管理和先进外资企业的管理模式和中国国情的融和；
作为厂长，张先生协调生产部门、物料部门及质量控制，计划等部门之间的各种问题，全面负责公司的每日生产运作，提高生产效率。在生产领域积累了丰富的经验，就质量控制和生产率的提高而言，张先生仅用1年的时间，将整个产品流程的累积一次通过率从50%提高到了80%，生产效率提高了近50%。在改善的过程中，大量运用6Sigma的工具对流程进行改善；
作为德资企业的总经理，张先生完成一家公司从零到成长发展的全部过程，对人力资源、供应商管理、产品开发和国产化、质量控制、问题的解决、生产流程的设计、成本控制和绩效管理等方面都积累了相当的经验；
作为著名的加拿大模具制造公司的总经理，其公司产品大量运用于汽车制造业，为大众、通用及其他汽车制造商提供一流的产品和一流的全方位解决方案，非常熟悉对汽车制造业特定的技术要求及行业特点。
作为部门经理、到厂长、到总经理，张老师具有丰富的管理经验，与各部门、各种性格的员工进行良好的沟通和管理，使得企业的绩效和运营顺利开展。在培训和咨询中，其资深的管理经验，帮助很多制造型企业提高中高层管理水平，深得好评。
作为一名专业尽职的讲师与顾问，在普瑞思咨询担任特聘讲师，获得客户的广泛好评，具有丰富的企业咨询和培训经验，并运用现代培训手段和互动式教学方式，将其现实中的实务经验在课堂中很生动的传达，培训内容充实、条理清楚，富有感召力。
张先生曾为近500多家国内外知名企业进行生产及相关技能的培训，其中有奔驰汽车、大众汽车、上海柴油机、东风汽车、联合汽车电子、常牵庞巴迪、卡斯马汽车系统、江铃底盘、厚浦汽车零件、爱思恩梯大宇汽车部件、贝卡尔特、韩泰轮胎、富维江森汽车饰件、通领汽车饰件、奥托立夫、李尔汽车系统、斯丹德汽车系统、恒隆汽车系统、耀皮汽车玻璃、威克迈龙川汽车发动机、库博建大轮胎、威孚汽车柴油系统、英提尔汽车饰件、长安铃木汽车、宝适汽车部件、美莱克轨道车辆技术、双林汽车部件、博西华、宝钢集团、上汽集团、阿尔卡特、博世、西门子、霍尼韦尔、考斯特、威卡自动化、延峰伟世通、大众离合器、ZF、华阳-科士达、不二制油、天合电子元件、唐纳森、梅特勒-托利多、日立半导体、上饶光电、武汉蒂森克虏伯、赫比电子、飞利浦注塑、恩欧凯、先灵葆雅、紫江集团、卜内门、芬欧汇川纸业、上海烟草包装、吉利德、奥特斯（中国）、亨斯迈聚氨酯等知名企业，并受到公司的好评。