制造型企业基于“零故障”的设备管理实战训练

制造型企业基于“零故障”的设备管理实战训练

一、课程背景

Ø  制造型企业五大管理要素“人、机、料、法、环”决定着企业的五大成功关键要素“QCDSM“（安全、品质、效率、成本、士气），其中第二大项要素为”机“即设备，设备管理最大的管理对象就是设备的故障管理，”零故障“对企业的安全、品质、效率、成本、员工士气都有很大的促进作用；

Ø  TPM全面设备保全作为现代企业最领先的设备管理系统，通过八大模块的推进，重要数据的监控，来对设备进行全面管理，例如设备综合稼动率就是设备管理的重要数据；

Ø  本课程安排我们基于“零故障”这一个角度来对设备进行管理，在这里我们通过对故障认知、故障种类、故障原因分析、故障改善对策这样的思路来展开课程，对于故障的发现、分析、改善我们导入管理手段来快速掌握对设备“零故障”管理；

Ø  本课程设计我们借助一个TPM咨询案例，通过案例推进过程，来作为课程理念、认知、手法等内容快速理解，课程现场学员可以提出问题，课堂进行分析，现场可以进行辅导。

二、课程对象

Ø  车间主任、班组长、各基层管理人员、储备干部、设备管理人员、设备操作人员

三、课程形式

Ø  专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论

四、课程时间

Ø  2-5天（每天不少于6标准课时）

五、课程目标及效果

Ø  理解设备的一生？

Ø  认知故障及产生原因；

Ø  故障管理的监控数据；

Ø  故障改善临时对策设定&长期对策设定办法掌握；

Ø  掌握设备备品备件的管理；

Ø  设备故障预防手段的掌握；

Ø  认知TPM与价值；

Ø  TPM的重要思维与方法

Ø  自主保养、计划保养、个别改善、课题改善助力企业设备管理“零故障”

六、课程纲要

第一部分：设备零故障认知

1.    “故障”定义；

2.    设备故障类别

——突发型

——慢性型；

3.    设备故障发生的一般常规；

4.    设备故障影响度分类

——大故障；

——小故障；

——微故障；

——大故障、小故障、微故障之间的关系

5.    设备故障发生的一般六大原因；

6.    设备故障容易产生的部位有哪些；

7.    设备的寿命（折旧）管理一次说清楚；

8.    一家企业初期导入设备全面保全的现状分析（图片展示）

9.    学员分享案例中的现象我们的设备使用过程中有没有这种现象，会造成什么样的设备故障？

第二部分：设备故障原因分析

1.    设备故障模式分析

2.    设备故障信息收集

——信息内容注意事项；

——信息来源注意事项；

——数据信息注意事项；

——信息时效注意事项

3.    设备设计造成故障原因分析

            ——结构

——尺寸

——配合

——材料

4.    设备装配制造造成故障原因分析

——制造及加工

——热处理不当

——装配干涉

——标准建不良

5.    设备安装不合理造成故障原因分析

——基础

——垫衬

——水平度

6.    设备操作保养造成故障原因分析

——不清洁

——调整不当

——不及时更换配件

——不当作业

7.    设备超负荷造成故障原因分析

——超规

——超时

——超重

——超负荷

8.    设备润滑不当造成故障原因分析

——润滑不及时

——润滑油质劣

——油量不足

——型号误用

——加油口及内部堵塞

9.    设备维修不当造成故障原因分析

——维修、装配、调整不合理

——备品备件不合格

10.  设备自然劣化造成故障原因分析

11.  设备自然灾害造成故障原因分析

12.  设备违规操作造成故障原因分析？

13.  设备操作不熟练造成故障原因分析？

14.  作业者马虎大意造成的故障原因分析

15.  鱼骨图分析法应用

16.  5why 分析法应用

第三部分：设备故障改善对策

1.    设备管理水平数据导入

——平均故障时间

——平均故障间隔时间；

2.    故障发生、故障改善统计；

3.    故障管理目视化管理应用加快故障发现、恢复时间；

4.    设备故障管理基准书；

5.    设备故障管理日常点检表；

6.    设备操作规范建立；

7.    设备操作人员岗前培训持证上岗；

8.    设备违规作业管理办法；

9.    设备履历建设；

10.  设备维修记录表应用；

11.  设备备品备件易损易耗品导入寿命管制；

12.  制定设备故障处理流程；

13.  设备单点改善；

14.  设备课题改善；

第四部分：全面设备保全推行

1.      全面设备保全的起源；

­  ——TPM的起源

——TPM的含义

——TPM的三大理念

——TPM的四“零”目标

——TPM一大基石和八大支柱：一大基石的内涵&八大支柱的内涵

——预防哲学是TPM的核心思想

——TPM导入的12大步骤

2.      以现场为中心的自主保全；

——自主管理的内涵与定义

——自主管理的目的

——自主管理的着眼点

——自主管理的3个阶段

——自主管理的7个步骤

——自主管理TPM成功的要点

——自主管理的三现主义（现场、现物、现实）

——自主管理的三者主义（TOP管理者、改善推进者、现场操作者）

——TOPDOWN与BOTTOMUP

——案例分析

3.      自主管理工具应用；

工具1：红牌作战

 工具2：看板作战

工具3：目视管理

工具4：标准作业

 工具5：定点摄影

工具6：防错机制

工具7：厂内外参观活动

工具8：厂内诊断活动

4.      设备为中心的专业保全；

——设备管理在生产活动中的重要性

——设备管理的领域范围

——设备管理的目标

——专业保全的作用和意义

——专业保全的方式

——专业保全的2大评价指标

——设备的8大浪费与综合设备效率OEE

——专业保全的6大步骤

5.      以效益为中心的主题改善；

——LOSS的认识

——急性LOSS与慢性LOSS

——消除急性LOSS的方法和工具

——消除慢性LOSS的方法和工具

——缺陷与LOSS的关系

——故障“0”化与缺陷的消除

——主题改善课题的一般方法

 主题改善第一步：发掘问题

 主题改善第二步：选定项目

 主题改善第三步：追查原因

 主题改善第四步：分析资料

 主题改善第五步：提出办法

 主题改善第六步：选择对策

 主题改善第七步：草拟行动

 主题改善第八步：成果比较

 主题改善第九步：标准化

6.      设备初期管理；

——设备使用前保养活动

——初期管理的重点

——MP设计

——初期管理事例

侯海飞老师

【专业资质】

✦中国民（私）营经济研究会成员

✦世界500强科技集团背景

✦长期精益变革辅导客户6家——咨询项目主导人

✦中国MINI离散型随机咨询服务模式创始人

✦中国职业经理人认证精益管理实践特聘专家

✦全国数十家管理咨询培训机构精益生产管理首席顾问&讲师

【从业经历】

● 曾在世界500强富士康从产线作业员开始实践、线长、PE、QC、QE、组长、代课长、专理、经理，接受着最纯正、最系统的丰田生产系统（精益化管理最佳实践企业）培训及后续5S、TPM、QCC、TQC、IE、SIXSIGMA等专案洗礼，实现理论与实践的融通民营企业500强管理经验；

toshiba民营企业生产副总、运营总经理、企业精益生产系统搭建负责人,运用系统的丰田系统理论+专案实践+企业现状如何打造精益生产系统

【授课风格】

采用针对性课题讲授，咨询真实案例分析，学员分组PK式讨论、现场方案制作演练、特殊视频案例讲解，系统并有针对性的进行辅导，使参训学员耳目一新、眼前一亮、思维发散，能够与参训者产生共鸣，学员短时间就能对所学理念及工具领悟，激发出属于自己的认知与工具方法，增强参与学员发现问题、解决问题的能力，从而实现“学、思、练、用、省”促进企业生产制造系统“多、快、好、省”的目标；

特有的轻松、幽默、富有感性色彩的授课风格，从培训中领悟丰田生产系统及现代精益生产管理的真谛，共性的问题作为案例进行讲解，个性的问题进行单独辅导，带着问题学习，带着问题思考，带着问题练习，在培训中解决学员工作中所遇到的实际问题，给方法，给工具，一次学习终身受益，达到实战实用即学即用，培训课堂学习，生产运用管理中就能实践。

【擅长领域】

精益生产项目实践、班组团队建设实践、全面质量管理实践、全面设备保养实践

【主讲课程】

精益生产项目实践

《5S/6S管理实战训练》《精益改善项目—效率效能改善》《TPS认知与企业管理实践应用》    

《目视化管理&看板管理实战训练》   《如何快速实现标准化管理实战训练》 

班组团队建设实践

《MTP—中层管理技能实战训练》《班组长全面能力提升系统班》《生产班组OJT与OPL实战训练》 

《班组长（基层）卓越管理技能提升训练》《TWI—一线基层（班组）管理者技能训练》

全面质量管理实践

《8D异常分析与改善》《PDCA解决质量问题与管理提升》《QCC品管圈认知与推行实践管理》   

《日常管理与汇报A3报告的应用实战训练》《制造型企业运用FMEA失效模式与结果分析》

《TQM全面质量管理基本理念认知与质量改善专案分析》 《TPM全面设备保养推行实战训练》