制造型目视化管理与看板管理应用实践

制造型目视化管理与看板管理应用实践

一、    课程背景

Ø  目视化管理与看板管理是精益化管理重要手段，运用显而易见办法（目视、看板通过视觉系统传递信息，人们在日常生活中通过视觉获得全部信息的83%）对厂区、办公室、生产现场、库房等使其安全、规范、有序、高效的运转；

Ø  目视化管理、看板管理是一种能够快速领会、快速导入现场，快速发挥作用的管理手法，在学习课程后对案例进行模仿、运用就能对现场管理产生积极的影响；

Ø  许多客户反馈在学习后就可以对生产车间排风口、入风口、空调出风口进行管理节省大量排查时间，对比办公室人员状态进行看板管理，减少大量沟通前置时间浪费、对设备运用目视化管理手段节省大量的设备点检实践，前期点检一台设备需要30min，通过学习减少至5min以内、对成品仓库进行目视化、看板管理实现先进先出、寻找时间降为“零”对零件仓库……

Ø  本课程设计三部曲：一、理念要认识清晰，例如什么目视化管理？什么是看板管理？为什么进行红色目视管理？红色、黄色、蓝色、绿色……对人的视觉产生什么样的刺激，激发什么样行为等；二、大量的生活中的案例，让学员容易产生联想、容易接受；三、企业实践案例（图片、视频、看板、表单等）分析，联系实际工作进行快速运用获得最快收益

二、    课程对象

Ø  总经理/厂长/经理/工厂精益领导者/中层管理着/精益推进办/工程师/主管/储备干部

三、课程形式

Ø  专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论

四、课程时间

Ø  2天（每天不少于6标准课时）

五、课程目标及效果

Ø  系统知道目视化管理、看板管理的要素及要求

Ø  通过案例学会自己现场一样的状况管控办法

Ø  通过课程学习能够自主分析生产现场问题，运用创新的目视手法、看板手法进行量身定制管理办法；

Ø  通过学习生产现场、仓库、办公室、厂区等95%的日常问题都不需要高层、老板关注都能自主管理、改善、控制；

Ø  通过学习、执行实现企业生产现场、仓库、办公室、厂区等100%控制点员工都能判断是否正常、如何调整等；

六、课程纲要

第一部分：目视管理的基本认识

1．目视化管理概述

2．目视化管理的对象

3．目视化管理的重要原则

4．目视化管理的五大作用体现

5．目视化管理的三级水准、六个级别

6．目视化管理推进的关键步骤

7．目视化管理的方法—定位法、区分法、色彩法、标示法、图形发、地图法等

8．分组讨论我们企业运用了哪些目视化手法、达到什么级别、如何进行改进？

9．我们的行动计划……

第二部分：生活中目视化管理手法的运用

1.      交通系统中的指示案例

2.      电子产品传输连接线案例

3.      体育运动比赛过程中案例

4.      水域水位与垂钓案例

5.      市政、行政办公案例

6.      通过案例学习生活案例我们收到什么启发，与工作过程中有什么联系，你想改善什么？

7.      我们的行动计划……

第三部分：目视化管理企业、咨询服务案例分析

1.      设备目视化管理应用分析；

2.      公用设施目视化管理案例分析；

3.      成品仓库目视化管理案例分析；

4.      零件仓、五金仓库目视化管理案例分析；

5.      办公室管理目视化管理案例分析；

6.      生产车间工具目视化管理案例分析；

7.      不同工种、岗位员工目视化管理案例分析；

8.      不同生产区域系列目视化管理案例分析；

9.      产品状态系列目视化管理案例分析；

10.   文件柜系列目视化管理案例分析；

11.   厂区系列目视化管理案例分析；

12.   通过实践案例学习与分析我们收到什么启发？我们的现场哪些地方可以参照改善？

13.   我们的行动计划……

第四部分：目视化管理实施步骤

一．目视化管理现场构成要件

1.      工作指示板

2.      料架标示

3.      工位标示

4.      班组管理看板

5.      工具定位

6.      物料的管理

7.      现场的整洁

8.      地面的标示

9.      岗位的标准

10.   计划管理

11.   工装管理

二．应用要领

1.       管理标示

2.       透明化

3.       视觉化

4.       图像化

三、目视化管理五个关键步骤

第五部分：看板管理的基本认知

1.      看板的定义

2.      看板的功能

3.      管理看板的用途

4.      现场中管理看板的应用

5.      管理看板的种类

6.      管理看板的内容

7.      管理看板的设计要点

8.      管理看板的制作技巧

9.      管理看板的制作中要求

10.   通过学习我们的管理现场有哪些管理看板，起到了什么样的作用？还有什么缺失？如何改进？

11.   我们现场哪些问题也能运用看板进行管理？如何设计看板？

12.   我们的行动计划……

第六部分：目视化管理企业、咨询服务案例分析

1.      工序内看板管理案例分析

2.      工序间看板管理案例分析

3.      信号看板管理案例分析

4.      外协看板管理案例分析

5.      临时看板管理案例分析

6.      专案看板管理案例分析

7.      生产目标计划管理看板案例分析

8.      宣传看板管理案例分析

9.      特殊意义的看板案例分析

10.   哪些看板可以导入到我们企业？预估会起到什么样的作用？

11.   我们的行动计划……

第七部分：看板导入的步骤

1.      信息构成表以规划Kanban总表。

2.      对各信息进行区分，例如是设备信息，其OEE/MTBF/MTTR等。

3.      规划Kanban的种类。

4.      确定单位、维护、跟新。

5.      确定信息表达方式文字、图标、图表、内部文字等。

6.      看板展示区域规划要求。

7.      确定Kanban数量。

8.      制作Kanban。

9.      Kanban导入。

10.   教育导入。

第八部分：沙盘模拟演练

1.      选定一个产品物料生产指示看板；

2.      统计产品及产品BOM物料种类；

3.      确定物料来源，零件自制单位、外协、数量、生产日期等；

4.      零件包装规格确定；

5.      物料转运方向；

6.      根据标准待工待料确定看板张数；

7.      看板设计制作；

8.      看板及协助工具导入；

9.      OPL单点教育训练；

备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排。

侯海飞老师

【专业资质】

✦中国民（私）营经济研究会成员

✦世界500强科技集团背景

✦长期精益变革辅导客户6家——咨询项目主导人

✦中国MINI离散型随机咨询服务模式创始人

✦中国职业经理人认证精益管理实践特聘专家

✦全国数十家管理咨询培训机构精益生产管理首席顾问&讲师

【从业经历】

● 曾在世界500强富士康从产线作业员开始实践、线长、PE、QC、QE、组长、代课长、专理、经理，接受着最纯正、最系统的丰田生产系统（精益化管理最佳实践企业）培训及后续5S、TPM、QCC、TQC、IE、SIXSIGMA等专案洗礼，实现理论与实践的融通民营企业500强管理经验；

toshiba民营企业生产副总、运营总经理、企业精益生产系统搭建负责人,运用系统的丰田系统理论+专案实践+企业现状如何打造精益生产系统

【授课风格】

采用针对性课题讲授，咨询真实案例分析，学员分组PK式讨论、现场方案制作演练、特殊视频案例讲解，系统并有针对性的进行辅导，使参训学员耳目一新、眼前一亮、思维发散，能够与参训者产生共鸣，学员短时间就能对所学理念及工具领悟，激发出属于自己的认知与工具方法，增强参与学员发现问题、解决问题的能力，从而实现“学、思、练、用、省”促进企业生产制造系统“多、快、好、省”的目标；

特有的轻松、幽默、富有感性色彩的授课风格，从培训中领悟丰田生产系统及现代精益生产管理的真谛，共性的问题作为案例进行讲解，个性的问题进行单独辅导，带着问题学习，带着问题思考，带着问题练习，在培训中解决学员工作中所遇到的实际问题，给方法，给工具，一次学习终身受益，达到实战实用即学即用，培训课堂学习，生产运用管理中就能实践。

【擅长领域】

精益生产项目实践、班组团队建设实践、全面质量管理实践、全面设备保养实践

【主讲课程】

精益生产项目实践

《5S/6S管理实战训练》《精益改善项目—效率效能改善》《TPS认知与企业管理实践应用》    

《目视化管理&看板管理实战训练》   《如何快速实现标准化管理实战训练》 

班组团队建设实践

《MTP—中层管理技能实战训练》《班组长全面能力提升系统班》《生产班组OJT与OPL实战训练》 

《班组长（基层）卓越管理技能提升训练》《TWI—一线基层（班组）管理者技能训练》

全面质量管理实践

《8D异常分析与改善》《PDCA解决质量问题与管理提升》《QCC品管圈认知与推行实践管理》   

《日常管理与汇报A3报告的应用实战训练》《制造型企业运用FMEA失效模式与结果分析》

《TQM全面质量管理基本理念认知与质量改善专案分析》 《TPM全面设备保养推行实战训练》