制造型企业TPM设备管理自主保全实战培训

制造型企业TPM设备管理自主保全实战培训

一、    课程背景

Ø  TPM是指全员参与的生产保全活动，是追求极限生产系统综合性效率化，以生产系统的整个生命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制，从企业高层到一线工人通过全员参与的小组活动达成“浪费零化”。TPM是对设备事先防止、低减故障率、提升设备运行效率、提升产品品质的综合体系，是追求“全员参与、管理系统化、设备综合效率最大化”的现代最先进的生产管理体制。

Ø  通过长期对众多制造型企业的专业的培训、咨询服务，发现在众多制造型企业的设备管理体制中尚存在以下的主要问题点：

Ø  设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态；

Ø  车间员工只会操作设备，导致设备故障排除的效率低下，而设备维修人员整日忙于救火；

Ø  设备管理的绩效评价制度缺乏，对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制；

Ø  设备管理过程中缺乏“改善活动”，设备管理的整体水平难以提升与突破；

Ø  设备缺乏“目视化管理”，在现场运转的设备的状态、结果、安全警示等难以让全员一目了然；

Ø  针对以上问题，我们借鉴国外特别是日、韩、中国台湾、中国东部沿海卓越企业先进企业现场管理中对设备管理的经验和技能，针对中国中小型制造企业的管理背景、经验等现状，开发了此课程

二、    课程对象

Ø  设备操作与设备管理部门的各级管理人员/车间主任及各级管理人员/现场改善项目负责人。

三、课程形式

Ø  专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论

四、课程时间

Ø  2天（每天不少于6标准课时）

五、课程目标及效果

Ø  了解TPM基本内容、掌握TPM工作重点、使学员弄清楚TPM的核心内涵；

Ø  学会计算设备总效率、如何提高总效率；

Ø  学会问题描述、掌握故障排除的一般方法；

Ø  培养学员的思维习惯、学会制定纠正措施；

Ø  使学员熟练掌握TPM推进的步骤与方法；

Ø  培养小组团队意识、掌握建立TPM小组的工作方法；

Ø  使学员能成功的主持一个小组改进并进行成果汇报；

Ø  使学员能参与评审标准制定。

六、课程纲要

第一部分：精益生产与设备管理

1.      设备管理的困惑与问题

2.      设备管理的定义

3.      精益工厂的设备管理

4.      世界工厂对我们的启示，我们的差距在哪里？

第二部分：TPM的起源和基本思想

1.      TPM的起源

2.      TPM的含义

3.      TPM的三大理念

4.      TPM的四“零”目标

5.      TPM一大基石和八大支柱：一大基石的内涵&八大支柱的内涵

6.      预防哲学是TPM的核心思想

7.      TPM导入的12大步骤

第三部分：以现场为中心的自主管理

1.      自主管理的内涵与定义

2.      自主管理的目的

3.      自主管理的着眼点

4.      自主管理的3个阶段

5.      自主管理的7个步骤

6.      自主管理TPM成功的要点

7.      自主管理的三现主义（现场、现物、现实）

8.      自主管理的三者主义（TOP管理者、改善推进者、现场操作者）

9.      TOPDOWN与BOTTOMUP

10.   案例分析

第四部分：实现自主管理的工具

1.      自主管理工具概述

2.      员工自主性是如何形成的

3.      形式化、行事化和标准化的含义

4.      实现自主管理的工具

       工具1：红牌作战

       工具2：看板作战

       工具3：目视管理

       工具4：标准作业

       工具5：定点摄影

       工具6：防错机制

       工具7：厂内外参观活动

 工具8：厂内诊断活动

第五部分：以设备为中心的专业保全

1.      设备管理在生产活动中的重要性

2.      设备管理的领域范围

3.      设备管理的目标

4.      专业保全的作用和意义

5.      专业保全的方式

6.      专业保全的2大评价指标

7.      设备的8大浪费与综合设备效率OEE

8.      专业保全的6大步骤

第六部分：以效益为中心的主题改善

1.      LOSS的认识

2.      急性LOSS与慢性LOSS

3.      消除急性LOSS的方法和工具

4.      消除慢性LOSS的方法和工具

5.      缺陷与LOSS的关系

6.      故障“0”化与缺陷的消除

7.      主题改善课题的一般方法

 主题改善第一步：发掘问题

 主题改善第二步：选定项目

 主题改善第三步：追查原因

 主题改善第四步：分析资料

 主题改善第五步：提出办法

 主题改善第六步：选择对策

 主题改善第七步：草拟行动

 主题改善第八步：成果比较

 主题改善第九步：标准化

第七部分：以品质为中心的品质保全TPM

1.      品质保全概要

2.      品质保全的前提

3.      品质保全的基本思路

4.      品质保全的位置

5.      品质保全的7个步骤

6.      品质保全成功的秘诀

第八部分：设备初期管理

1.      设备使用前保养活动

2.      初期管理的重点

3.      MP设计

4.      初期管理事例

第九部分：人才培养技能提升

1.      人才培养技能提升简介

2.      人才培养教材举例

第十部分：事务部门效率化

1.      事务部门TPM的特征

2.      事务部门TPM评价指标体系

3.      事务部门环境改善TPM七步骤法

4.      文件废弃和缩减的方法

5.      文件的保管方法

6.      临时文件的保管方法

第十一部分：安全卫生环境（SHE）活性化

1.      安全问题分析

2.      Heinrich法则

3.      安全卫生环境管理组织及活动

4.      安全卫生环境评价

5.      安全卫生环境对策

6.      安全卫生TPM的实施

第十二部分：案例分享

实现TPM全面生产性保全优秀企业案例分享

备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排。

侯海飞老师

【专业资质】

✦中国民（私）营经济研究会成员

✦世界500强科技集团背景

✦长期精益变革辅导客户6家——咨询项目主导人

✦中国MINI离散型随机咨询服务模式创始人

✦中国职业经理人认证精益管理实践特聘专家

✦全国数十家管理咨询培训机构精益生产管理首席顾问&讲师

【从业经历】

● 曾在世界500强富士康从产线作业员开始实践、线长、PE、QC、QE、组长、代课长、专理、经理，接受着最纯正、最系统的丰田生产系统（精益化管理最佳实践企业）培训及后续5S、TPM、QCC、TQC、IE、SIXSIGMA等专案洗礼，实现理论与实践的融通民营企业500强管理经验；

toshiba民营企业生产副总、运营总经理、企业精益生产系统搭建负责人,运用系统的丰田系统理论+专案实践+企业现状如何打造精益生产系统

【授课风格】

采用针对性课题讲授，咨询真实案例分析，学员分组PK式讨论、现场方案制作演练、特殊视频案例讲解，系统并有针对性的进行辅导，使参训学员耳目一新、眼前一亮、思维发散，能够与参训者产生共鸣，学员短时间就能对所学理念及工具领悟，激发出属于自己的认知与工具方法，增强参与学员发现问题、解决问题的能力，从而实现“学、思、练、用、省”促进企业生产制造系统“多、快、好、省”的目标；

特有的轻松、幽默、富有感性色彩的授课风格，从培训中领悟丰田生产系统及现代精益生产管理的真谛，共性的问题作为案例进行讲解，个性的问题进行单独辅导，带着问题学习，带着问题思考，带着问题练习，在培训中解决学员工作中所遇到的实际问题，给方法，给工具，一次学习终身受益，达到实战实用即学即用，培训课堂学习，生产运用管理中就能实践。

【擅长领域】

精益生产项目实践、班组团队建设实践、全面质量管理实践、全面设备保养实践

【主讲课程】

精益生产项目实践

《5S/6S管理实战训练》《精益改善项目—效率效能改善》《TPS认知与企业管理实践应用》    

《目视化管理&看板管理实战训练》   《如何快速实现标准化管理实战训练》 

班组团队建设实践

《MTP—中层管理技能实战训练》《班组长全面能力提升系统班》《生产班组OJT与OPL实战训练》 

《班组长（基层）卓越管理技能提升训练》《TWI—一线基层（班组）管理者技能训练》

全面质量管理实践

《8D异常分析与改善》《PDCA解决质量问题与管理提升》《QCC品管圈认知与推行实践管理》   

《日常管理与汇报A3报告的应用实战训练》《制造型企业运用FMEA失效模式与结果分析》

《TQM全面质量管理基本理念认知与质量改善专案分析》 《TPM全面设备保养推行实战训练》