班组长胜任力提升训练

班组长胜任力提升训练

赢在一线，做最卓越班组管理

【课程背景】

企业的班组长，大多数从一线员工晋升起来的。作为一线员工，他们表现优异，屡创佳绩。可是自从坐上管理职位以来，不仅对公司来说看不到其发挥的管理绩效，而且直接影响了效益和质量。

是他们晋升后不努力吗？不是，是他们管理理论和管理实践经验的缺乏，面对工作的困惑没有努力解决。越来越缺乏管理上的自信，导致力不从。最终，不仅影响企业的效益，对质量、产量、成本和交期造成影响。而且失去了原来表现优异的员工。

【课程收益】

1、了解现场管理的内容

2、掌握现场管理的具体方法和技巧

3、掌握现场改善的工具与具体运用

4、提升现场综合管理能力，提高竞争力

【课程对象】企业现场中基层管理人员，如：班长、组长、主任、课长、领班、拉长、经理等

【课程时间】3天，6小时/天

【授课方式】讲授+小组讨论+案例分析+角色扮演+情景模拟+问与答+分组竞赛

【课程大纲】

第一讲：“五型”班组长胜任能力

1.学会系统思考问题

2.员工高流失率系统思考案例研讨

3.改善流程提升效率

4.流程设计工具介绍

5.会议流程设计案例研讨

6.坚持天天做工作计划

7.时间管理矩阵

8.一天工作安排

9.巧用管理工具

10、准确把握领导和下级的期望值

11、识人知人用人

12、360度沟通技巧

13、有效激励7个方法

14、打开人们心灵的金钥匙—人性化

第二讲：学习工作常态化—“学习型”班组

1.走出学习型班组的10大障碍

2.确立班组的共同愿景

3.超越自我：实现心灵深处的热望

4.改善心智模式：新眼看世界

5.团队学习：激发群体智慧

6.建立班组学习管理体系

7.每日一题，每周一练

8.新时代下的“师徒模式”

9.“多技能化”与员工成长

第三讲：安全重于泰山—“安全型”班组

1.事故现场与血的教训

2.生命只有一次----安全冰山理论

3.班组长的安全责任和行为

4.安全意识、行为意识、自我意识

5.员工自我安全管理防范

6.现场安全监控要点

7.安全生产管理技巧---安全生产四阶段法运用

8.预防安全事故的三大利器

9.预防灾害事故的方法

第四讲：人造环境 环境育人—“清洁型”班组

1.做好5S管理，创建清洁班组

2.5S物品管理要点

3.5S作业管理要点

4.55S设备管理要点

5.5S质量管理要点

6.5S安全管理要点

7.红牌作战

8.定点摄影

9.目视化与看板

第五讲：杜绝一切浪费—“节约型”班组

1.班组中的浪费现象（七大浪费）

2.分解指标到班组和员工

3.消灭在制品

4.零缺陷管理

5.使生产线流动起来

6.实现“零”切换

7.成本控制四个核心方法

第六讲：同心同德 协作奋进—“和谐型”班组

1.和谐班组与班组长的素质要求

2.班组协作精神的创建

3.有效处理班组矛盾，开好班组民主生活会

4.因人而异表扬和批评下属

5.人际问题发生原因及后果

6.如何管理不合群的员工

7.如何对待敏感的员工

8.如何对待业绩平平的员工

9.如何对待有靠山员工

10、如何对待难以交流的员工

11、如何对待爱挑剔的员工

12、如何对待女员工

韩文召 老师

       ——企业智能装备升级理念（精益+智能化）发起人

Ø  曾在日本丰田汽车学习精益生产管理（TPS）

Ø  曾在一汽丰田工作多年，从事部门主管兼精益TPS推进

Ø  曾任东莞信腾机器人（冲压机器人行业前10名）公司总经理

Ø  精益生产管理培训、辅导至今，已服务上百家知名上市企业，富士康科技集团、中国电子科技集团（军工）、天药集团、东风小康汽车、神通科技、江山欧派、正川股份、SGS（瑞士）客座讲师

Ø  国际信息化IITP职业培训讲师

Ø  企业设备管理（TPM）资深专家

Ø  拥有智能装备发明专利4项，实用新型专利7项

【个人简介】

韩老师拥有近二十年精益生产管理培训、辅导的经验，曾带领多家不同行业的企业成功实现管理架构搭建、流程优化、减员增效、利润最大化。

在丰田工作期间与日方人员共同建立三条生产线，包括软硬件的建立。

Ø  企业精益布局layout改善规划辅导：在工厂内进行近600多台设备的工厂生产线的布线的规划，由“设备集群布局”的生产变为60条左右的“U字型单件流（one piece flow）线“为主机加工、组装焊接生产，减少3%的现场工作人员。

Ø  企业TQM及QRQC辅导：成功辅导电科集团某研究所QRQC快速反应品质控制系统建立，通过三现主义（会议）、PDCA、流程梳理、检查标准作业、看板管理、团队建设等建立起了一整套管理架构，保证机制运行，品质问题处理效率提高了50%左右；

Ø  企业精益战略规划布局：辅导某建材企业实施战略布局及升级，三年从3000万干到1亿，并实现企业产值的数倍成长等！

韩老师从事精益工作近20年时间，有着丰富精益管理理论知识和改善方面的实际经验，擅长帮助企业导入精益理念、文化，搭建精益管理系统，并结合智能工厂的自动化规划，服务于企业，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益项目中得以运用，助力企业未来发展。

韩老师现全身心的致力于中国企业的转型升级事业，为帮助中国企业通过“精益+智能化”价值创新实现可持续成长，实现强企梦、强国梦而矢志奋斗！

【专利证明】

实用新型：1、动平衡机械手2、工业产品堆垛系统3、打磨机气动轮自动换砂装置4、高精度冲压上下料装置5、关节机器人6、自动翻转装置7、多功能机械手

发明专利：1、压铸齿轮自动化后续加工系统2、锯条自动检测系统3、高温球面后视镜吸取装置4、铰链生产线自动连线

【培训课题】

TPS概论，5S及目视化、SOP标准作业、layout规划，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班组管理7大任务、精益物流管理、SPTT、供应商管理、TBP工作指导方法、QCC创意工夫建设和推行、One Piece Flow生产线布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主讲课程】

《PMC管理落地实训》

《精益QRQC快速响应品质控制》

《班组长胜任力提升训练》

《丰田问题解决八步法》

《做好5S管理，让企业浪费无处遁形》

【客户优秀案例】

案例一：辅导中国电子科技集团某研究所，生产车间做规划及产线建设，通过产线布局和优化，产能从80台提升到110台。

案例二：辅导电科集团某研究所QRQC快速反应品质控制系统建立，通过三现主义（会议）、PDCA、流程梳理、检查标准作业、看板管理、团队建设等建立起了一整套管理架构，保证机制运行，品质问题处理效率提高了50%左右

案例三：辅导金耀集团企业做流程优化及库存标准化（包括店面建设及后补充方式）减少中间在制品和库存的资金七千多万，库存周转率得到提升。

案例四：辅导欧派木门企业产线减员增效、场地使用面积减小，缩短生产周期、提升产能，某产线人员由9人减少到6人，3条产线共节省9人；场地面积缩小40%；产能由160台/天提升到180台/天~200台/天。

案例五：辅导华邦机械进行近工厂全部600台设备的布局优化（layout），由“集群布局生产”变为40条左右的U型线为主，机加工、组装生产，作业人员减少30~40名；

案例六：辅导渝江压铸产品的品质提升。改善前：79%合格率，使用压铸机4台，机加工生产线11条，改善后：合格率为最高93%，使用压铸机3台，机加工生产线8条；每月品质不良损失降低100万以上。

案例七：辅导小康汽车发动机缸体机加生产线做精益U型线改造。改善前：40人/班，月产量最高6000台，改善后：26人/班，月产量最高11000台。

【学员评价】

韩老师的课程非常系统，从战略定位的帮助企业打造精益模式、车间布局设计，以及如何系统的进行组织建设、人才培养，全面而落地，学员受益匪浅。——东能护栏董事长 宋超娅

课程理论和实践都非常丰富，条理清晰，具备很强的实战性！ ——江山欧派副总裁汪志明

韩老师的课程非常实战，理论的系统性也很强，具备很强的前瞻性，给企业的可持续发展指明了道路。                                         ——望美集团精益负责人宋振平

韩老师的课程深入浅出，通过案例不断给人启发，收益很大。

——小康汽车事业部总经理周顺平

韩老师通过企业产品及流程的分析，为企业重新布局给企业管理带来很大提升

——华邦机械总经理黄哲