利润为王——制造业精益成本控制方法与实践

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• 一、从企业整体运营角度解读成本的真相——认清成本，才能削减成本
  1. 制造业成本削减为什么这么难？
  2. 思维破冰：对成本认知的错误来自全面成本制
  3. 案例分析：为什么某美资电子厂销售产品越多却越不赚钱
  4. 思维拓展：从管理会计的发展历程看成本控制的两大关键点
  5. 丰田赚钱真相——从成本角度解读精益模式
  6. 总结：从企业赢利的角度正确认识成本的真相
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• 二、年度库存总量减半——削减库存的难点与出路
  1. 正确认识库存的实质
  2. 分析一下：我们为什么需要库存
  3. 案例分析：丰田与戴尔库存管理模式的对比分析
  4. 思维破冰：为什么库存削减与各部门全都相关
  5. 库存的定义、削减原则与目标的界定
  6. 削减库存有方法1：呆料削减
  7. 呆料定义常见的误区
  8. 呆料处理的常规方法与难点
  9. 呆料削减的路径与关键
  10.  削减库存有方法2：库存数据准确
  11. 为什么说库存盘点的数据多数是不准的？
  12. 仓库管理的三个关键点
  13. 经典分享：库存的循环盘点
  14. 削减库存有方法3：库存数量的确定方式
  15. 企业库存标准确定为什么通常会高？
  16. ABC类物料库存的确定方式
  17. 战略与风险物料的控制方式
  18. 削减库存有方法4：库存配套率的提升
  19. 物料库存不配套产生的原因
  20. 提升来料准确率与来料交付柔性的方法
  21. 丰田的供应商管理---有效削减物料采购系统成本
  22. 削减库存有方法5：物料种类的有效控制
  23. 丰田与大众物料种类设计对成本的影响
  24. 用VA的方式控制物料种类的三个要点
  25. 丰田的研发管理---从产品的设计源头系统地控制成本
  26. 削减库存有方法6：成品库存的合理压缩
  27. 公司产能规划与备库机制的检讨
  28. 公司产品规划
  29. 成本在库周期分析
  30. 削减库存有方法7：在制品库存的削减
  31. 生产布局原则与方法
  32. 多能工技能的有效训练
  33. 经典分享：丰田的U型生产线与细胞式生产
  34. 总结：库存的本质、库存削减的顺序与库存削减的七大障碍
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• 三、真正实现产品零缺陷----提升品质意识，削减质量成本
  1. 对质量成本的不同看法
  2. 思维破冰：计算一下我们为质量付出了多大成本？
  3. 对质量成本的传统认识
  4. 美日两国对质量成本的不同看法
  5. 质量成本削减的实质---提升一次做对率
  6. 质量成本削减方法1——减少扯皮的找客户运动
  7. 什么是质量?
  8. 经典分享：张瑞敏对质量的理解
  9. 案例练习：生产部门的客户是谁？
  10. 质量成本削减方法2——质量改善目标的确定方式
  11. 质量管理的长期与短期目标
  12. 对质量目标理解的常见误区
  13. 案例分享：质量改善信息的收集方式
  14. 质量成本削减方法3——让员工训练有素
  15. 现场教导开展的方法与工具：

• 老师傅的经验在传承过程中的难点突破
• 案例分析：如何将新机长的能力快速提升上来？
• 工作教导的步骤与目的
• 质量成本削减方法5——预防工具的有效应用
• 横向展开与防呆
• SPC与中国式的导入方式
• FMEA与产品异常档案
• 质量改善的持续动力
• 质量改善的三种动力比较
• 经典分享：

1. 四、思维拓展：让ISO9000实施真正落地的关键
2. 让企业的现金流提速——消除流程中的各类异常并提高效率
   1. 对工厂现金流的正确认识
   2. 思维破冰：现在企业竞争靠什么？
   3. 从现金流角度分析企业的利润从何而来？
   4. 为什么说现金流不仅仅是财务部门的事情？
   5. 工厂效率提升的准备知识
   6. 工厂问题的定义与分类
   7. 效率问题的难点与出路
   8. 经典分享：一汽集团用纸量削减给我们的启示
   9. 效率提升的方法1——设备异常时间的有效控制
   10. 工厂设备管理的现状分析
   11. 经典分享：设备异常时间有效控制的系统图
   12. 设备改善项目的流程与内容
   13. 案例练习：生产线的主电机为什么坏了？
   14. 思维拓展：从设备管理到TPM
   15. 效率提升的方法2——切换时间的彻底压缩
   16. 工厂常见切换的种类
   17. 切换效率提升项目的确定方式
   18. 经典分享：F1赛车换轮胎的启示
   19. 快速切换的步骤与原则
   20. 效率提升的方法3——IE的持续应用
   21. 经典分享：伯利恒钢铁厂搬运效率的提升
   22. 动作分析与动作经济原则
   23. 生产布局与生产线平衡
   24. 现场演示：笔的组装作业的浪费削减
   25. 报表制作流程的有效优化
   26. IE应用从生产部门向其它部门的扩展
   27. 效率提升的方法4——让ERP真正为提速服务
   28. 讨论一下：为什么说不上ERP是等死，上ERP是找死？
   29. 案例分享：沃尔玛信息系统的威力
   30. 工厂导入ERP的常见误区
   31. 真正实现信息化需要迈过的三道坎
   32. 总结：流程优化从科学精神开始
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4. 五、实现企业与个人的双赢----人工成本有效削减的关键
   1. 思维破冰：用工荒PK人工成本削减
   2. 分析一下：为什么我们这么忙，可效率却这么低
   3. 认清人工成本控制的方向——福特颠覆劳资规则给我们的启示
   4. 经典观点：对员工智慧的浪费是最大的浪费
   5. 案例演示：微软/丰田/宝洁HR战略的对比分析
   6. 从精益成本流程分析中引出员工产出的关键要素
   7. 总结：爱因斯坦对人工成本控制的经典论述
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6. 六、心动不如行动——公司成本控制项目开展的步骤与计划
   1. 有效成本控制的四个难题
   2. 公司成本控制重点与运营竞争力的关系
   3. 公司成本控制的重点、目标、计划与实施
   4. 为什么持续改善不持续？
   5. 思维拓展：丰田公司的乌龟法则
   6. 有效成本控制的本质是什么？
   7. 经典案例：华为ITS/P项目给我们的启示

中华企管培训网特聘讲师
中国制造业精益思想实践的探索者
制造业成本控制及系统改善的实践者
高级工程师，MBA，PMP项目管理师，6δ黑带大师
多家公司独立董事及常年管理顾问
　　二十年制造业管理经验，历任设备工程师/生产部主管/TQM推进办主任/技术部经理/营运总监/精益六西格玛项目总监/常务副总经理等职位。既具备高屋建瓴的经历与视野，又掌握现场现物的指导能力，是国内屈指可数的同时拥有技术/质量/生产/设备/计划五大核心部门管理工作经验的实战专家。
 

专注领域：
分析与破解西方优秀企业发明的相关管理工具与方法背后的思维逻辑与方法论；
探索TPS/TQM/TPM/TWI/5S等相关管理项目在中国企业真正落地的方式与方法；
不断探索与总结出了一套适合中国企业的管理思想、操作工具与项目开展方式；
制造业成本控制系统方法在中国企业的实践应用与成果总结；
为中国制造业打造真正通往精益的管理习惯与文化。
 

核心领域：
F1：工厂管理项目咨询与改善辅导（两大核心项目）
F2：制造业系统培训 （六大品牌课程）
F3：工厂整体托管与常年管理顾问
 

授课风格：
多种管理工具与管理思想融会贯通，信手拈来；
古今中外，广征博引，深入浅出，轻松之中启迪思考；
标杆企业案例与辅导企业实例相结合，讲解、分析、演练与总结相结合。
追求穿越思想深处的震撼，教授技能的同时，教会学员掌握知识与技能背后的思维习惯。