全员生产保全（TPM）

全员生产保全（TPM）
 
讲师：赵又德
【课程背景】
在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？
  设备故障多，检修时间长，影响了正常生产
  有检修计划，因生产停不下来而不能执行
  设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队
  维修不能及时，不能彻底，重复的故障多而不得解决
  操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作
  设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化
  设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%
如果你也面临如些困惑，如果你希望设备故障率大大降低，如果“零故障零不良”不再成为梦想那么请您关注卓一的TPM（全员生产保养）课程。
对于即将推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案……
本课程将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！
【课程目标】
① 了解TPM的内涵，理解活动的目的，熟悉TPM的推进方法
② 掌握自主保全的内容和职责分工，有效的进行设备使用和维护
③ 熟悉和运用教育培训的方式，组织和开展焦点改善
④ 运用计划保全的手段，努力减少故障发生率
⑤ 降低设备寿命周期费用，改善公司整体的经营效益，提高企业竞争能力
【课程大纲】：
第一讲、TPM：全员生产维护概述
1.     如何理解TPM的含义及其两个全特点？
2.     如何理解TPM的着眼点？
3.     如何理解TPM的工作内容？
4.     【案例分析】：设备维护好坏对生产进度、产品质量、人员安全、生产成本的影响？
5.     控制小缺陷，预防大故障
6.     【案例分析】：大故障如何由小缺陷引起
7.     【案例分析】：如何控制小缺陷预防大故障？
第二讲、自主维护：全员参与，及时维护
1.     TPM的核心：操作员工自主进行设备维护
2.     如何理解自主维护与专业维护的区别？
3.     开展自主维护，及时发现和消除小缺陷
  正确理解设备与操作人员的关系
  操作人员通过参与自主维护，提升个人价值
4.     【案例分析】：海尔如何将OEC活动与TPM活动结合的实例分析
第三讲：自主维护分步实施
1.        第一步：设备清扫训练，启动初期清扫
  如何理解设备清扫的重要性？
  设备清扫训练的三个主要内容
  【案例分析】：某公司设备清扫安全注意事项实例分析
  如何理解设备清扫训练的重要性？
  【案例分析】：某公司设备清扫训练内容实例分析
  【案例分析】：某公司TPM初期清扫活动意义
2.        第二步：制订清扫规范，落实设备规范化清扫
  【案例分析】：某公司设备清扫责任区划分方法实例分析
  【案例分析】：某公司电机清扫规范编写方法实例分析
  在落实设备规范、进行清扫时要注意的五项内容
  【案例分析】：某公司实施TPM设备清扫启动，取得良好效果实例分析
3.        第三步：改善污染发生源和清扫困难部位
  污染发生源改善的两种方式
  【案例分析】：某公司电气装置漏油改善实例分析
  困难部位清扫改善的两种对策
  污染源与清扫困难部位改善实施的四步骤解析
  【案例分析】：如何通过“5Why分析”法深入挖掘设备跑冒滴漏原因实例分析
4.        第四步：开展OPL活动，进行总点检培训与演练
  【案例分析】：为什么需要实施设备总点检训练实例分析？
  【案例分析】：某公司设备总点检训练内容解析
  【案例分析】：某公司TPM培训资源配置实例分析
  什么时单点课程（OPL）？
  如何理解单点课程（OPL）的核心特点“三个一”
  单点课程（OPL）教材模版介绍
  【案例分析】：某公司单点课程（OPL）改善实例分析
  推进单点课程（OPL）活动的目的认识
  单点课程（OPL）活动的持久化
  【案例分析】：某公司单点课程（OPL）活动开展经验总结实例分析
5.        第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护
  【案例分析】：某设备自主点检内容分析
  设备点检内容为什么要由操作人员制定？
  【案例分析】：设备点检内容七定方法实例分析
  【案例分析】：某设备点检规范七定实例分析
  【案例分析】：如何根据设备点检规范制定日常点检表
  点检规范、点检表的编制要点说明
6.        第六步：点检与维护可视化、效率化
  点检、维护内容的简化和优化方法
  点检、维护的可视化应用方法
  【案例分析】：点检路线的可视化
  【案例分析】：点检内容的可视化
  【案例分析】：点检表内容可视化
  【案例分析】：点检对象判定标准可视化
  【案例分析】：点检周期可视化
  【案例分析】：润滑加油部位可视化
  【案例分析】：紧固标准可视化
  【案例分析】：维护与点检困难部位改善方法实例分析
7.        第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化
  自主维护效果的检查确认（设备状态检查、维护效果确认、活动成果确认）
  【案例分析】：某公司TPM活动严格检查，狠抓落实实例分析
  【案例分析】：自主维护活动的氛围创造
  【案例分析】：某公司设备TPM自主维护实施办法
8.        TPM周例会，每周一次PDCA循环
  【案例分析】：某公司TPM活动周例会实例分析
  阶段性诊断，步步为营推进自主维护
  【案例分析】：某公司TPM活动诊断验收过程简介
第四讲：推进设备专业维护，提升设备可靠性
1.        何谓设备专业维护？
2.        设备专业维护四步骤主要项目及内容
3.        第一步：开展设备专项培训，提升专业维护能力
  【案例分析】：某公司设备专业人员培训内容实例分析
  【案例分析】：某公司设备机理培训内容实例分析
4.        第二步：完善专业维护标准体系，规范专业维护
  【案例分析】：某公司设备点检规范实例分析
  【案例分析】：某公司点检员携带点检工器具实例分析
  某公司设备点检表设计规范润滑五定内容介绍
  【案例分析】：某公司设备润滑标准书实例分析
5.        第三步：实施设备专业点检，及时发现故障缺陷
  专业点检四个步骤简介
  （1）制定点检计划
         【案例分析】：某公司年度、月度点检计划实施实例分析
  （2）确定点检路线
         【案例分析】：设备专业点检的宏观路线和微观路线分析
  （3）开展点检作业
          现场专业点检注意事项
  （4）记录点检结果
        【案例分析】：某公司设备点检日志
6.        第四步：推进设备维护保养
（1）        设备润滑
设备润滑作用
设备润滑五定方法
（2）        设备紧固
工具卡紧、防止松动、拧紧程序等实例分析
（3）        设备部件调整与更换
【案例分析】：某设备零部件更换程序实例分析
【案例分析】：某公司专职点检员如何实施每日专业点检工作的实例分析
 
第四讲：加强设备故障分析与改善，实现设备零故障
1.     设备故障管理：故障抢修、分析与改善
2.     MTBF分析：确定设备可靠性与检修维护重点
3.     PM分析：改善重复性故障与慢性故障
4.     Why-Why分析：简单实用的故障分析方法
   案例：某公司设备故障分析流程
5.     减少设备效率六大损失，提升设备利用率
6.     设备综合效率：TPM活动的核心指标
7.     开展焦点改善活动，解决设备问题
8.     焦点改善六步骤，实现PDCA循环
9.     改善提案：参与现场改善，提升自主管理
   案例：某公司电路板清洗设备焦点改善
 
第五讲：TPM推进要点：统筹规划，稳步推进
1.     强力组织，全程统一推进TPM活动
2.     系统规划，用计划指引行动
3.     领导重视，TPM是一把手工程
4.     创造氛围，激发员工参与TPM的积极性
5.     样板先行，示范引导率先突破
6.     由点到面，全面导入整体推进
7.     检查考核，维持巩固TPM改善成果
8.     全面改善，从设备系统扩展到整个生产系统
   案例：某公司经营革新的助力器—TPM活动
 
第六讲：综合案例分析：某公司TPM推行实例分析
1.     建立组织，从上到下、层层负责
2.     现场6S与设备清扫，奠定TPM基础
3.     自主保全，“我们的设备我们管”
4.     专业保全，精确点检、及时修复
5.     保全可视化，提升保全效率与效果
6.     OPL自主培训，提升能力、素质与氛围
7.     创意功夫提案，以员工为中心的自主改善
8.     焦点改善，以效益为中心的小集团活动
9.     红牌作战，挖掘问题督促整改
10.  管理看板，企业管理的重要载体

六西格玛黑带大师
高级培训师
双硕士学位（MBA、计算机信息系统硕士）
国家注册管理咨询师认证（编号：0001148）
美国注册管理会计师认证（CMA）
中国五百强讲师
曾担任世界五百强及中国五百强等多家企业首席管理咨询顾问，为三十多家公司做过管理咨询项目

【从业经历】　
国内著名精益六西格玛专家。实战派供应链管理及精益生产专业讲师, 咨询式内训专家，实战型咨询、培训专家，多家培训机构的签约培训师、咨询师
具有近20年的生产制造业管理背景。拥有著名外资企业生产、品质、供应链及物流、财务等中高层管理经验，其中国企（3年）、外企（6年）、民企（3年）、海外公司（3年）职业经理及咨询、培训（10年）经验，历任生产主管、营运总监、财务总监、副总裁、总经理、资深管理咨询师、高级培训师等职务
对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验。对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对供应链优化、研发管理、精益生产（TPS）管理、TPM、IE、PMC、采购管理及降低成本、企业全面成本控制、生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE工程、项目管理及运作、流程优化（BPR）有丰富的实践经验和管理心得
深刻体会企业领导之需求，基层管理之现状。结合其实战功底，使其培训课程内容深入浅出，运用互动、轻松的授课方式，提高学员的参与积极性，受到学员与企业的一致好评       
为亨通集团下属公司的一个车间提供了精益生产咨询项目1年，培养了8名IE工程师，解决了瓶颈工序，生产车间物流明显改善，具财务不完全统计，当年成本降低4百多万，此车间被集团总部列为精益生产标杆；
为华翔集团下属公司提供了精细化管理咨询项目2年，培养了PMC专员，生产计划及物料控制得以改善，削减了因物料过期及交期延误造成的每年上千万以上的成本及费用；
为金柯有色金属公司提供了现场6S及TPM管理咨询项目，现场的可视化、标准化明显改善，设备维护成本不完全统计至少下降20%以上；
为宁波合力模具公司提供了流程优化、绩效考核等咨询项目，大大提高了生产及管理效率，交期准时率从70%提升至90%以上。

【擅长领域】
供应链及生产制造领域
深刻了解国企、外企、民企的不同特点，培训极具针对性
擅于现代企业的中层领导力、团队建设、沟通、激励、供应链与物流、生产营运、成本控制、质量管控、TPS、精益生产、业务流程优化等领域的咨询和培训
善于将项目管理融入到日常的研发、生产、采购、工程管理中，使企业及个人都从中获益
擅于将现代企业规范化管理与落后的国企及民企管理机制相融合，为企业寻找并建立符合该企业发展的模式和管理系统，避免生搬硬套
擅于从公司整体成本控制角度，为公司设计相应的管控及营运系统，达到低成本营运的同时且效率达致高效的目的
擅于将6S管理、全面质量管理、TPM、IE、成本管控、物料控制、生产计划执行及督导等工作纳入到中高层管理实务及现场班组长管理技能，最终形成高效执行力的目标
擅于调配各种资源，不断提升生产现场管理水平，保持现场管理的持续改善，现场布局更加合理，使库存降到最低，生产效率达到最高，成本降到最低，交货期最准时，最终实现制造业的五大目标：Q、C、D、S、M的有效管理

【授课形式】    
融会贯通式――
    将深厚的理论知识应用清晰的思路、严密的逻辑、通俗易懂的语言、详实的案例对课程进行讲授，课堂生动有趣
趣味教练式――
    运用富有成效的“教练”教学方法调动学员全程参与
参与讨论式――
    适当穿插案例讨论，让学员以小组讨论形式找寻答案，旨在“学以致用，立竿见影”
有效巩固式――
       适当布置课堂练习，加强学员吸收，确保巩固学员学习效果
问题咨询式――
       以企业实例问题为案例进行研讨或到企业现场指导学员寻找解决方案