做好5S管理，让企业浪费无处遁形

消灭浪费，利润翻倍

做好5S管理，让企业浪费无处遁形

【课程背景】

生产制造是个系统工作，需要让信息流（订单与计划）与物资流（采购与仓库）良好匹配和高效对接，才能实现生产过程的顺利启动，产生最终产品或服务而交付客户，产生业绩。陶建科老师通过咨询现实看到事实并非如此，各部门各自为政，自以为是的现象尤为严重，使企业整个生产运作处於低效状态。

如何让信息流、物资流高效打通？如何让职能部门支持生产？如何体现整体业绩？......唯有集聚全员力量，打好生产系统这套组合拳，企业效益才能不断提升，并在激烈竞争中立於不败之地,也是我们企业中高层管理者必须面对的核心问题，本课程以在短时间内帮助企业解决生产计划方面的长期难题，并提供相应的操作表单提供，助力企业执行！

【课程收益】

1.      生产运作管理系统化的概念与思维

2.      生产制造系统的三大流程

3.      明确自我职责，提升管理意识；

4.      生产计划的生成与控制

5.      少量多批生产计划的三大优化手法

6.      物料存量管理与采购过程控制

7.      少量多批物资管理的四大优化手法

8.      工序生产过程的跟进与管理

9.      少量多批生产过程优化四大手段

【课程对象】董事长、总经理、副总经理、经理、车间主任、班组长

【课程时间】1-2天（6小时／天）

【授课方式】理论讲授+案例分析、小组研讨+实操练习

【课程大纲】

第一讲：企业为什么要推行5S现场管理？

1.丰田成功的三大秘诀

2.5S具体内容

3.5S的八大功能

第二讲：什么是整理推进方法和要点？

1.整理定义和目的

2.整理前的厂区环境的处理

3.要与不要物品判断三法则

4.不要物品清单

5.非必需品3项处理方法

6.必需品3项处理方法

7.整理标准样本

8.整理成功与否的判断标准

案例：某企业生产现场

9.推行整理的步骤

第三讲：什么是整顿推进方法与要点？

1.整顿定义和目的

2.科学布局的四大方法

3.科学布局工具—接近相互关联法

4.大布局案例展示

5.中布局案例展示

6.小布局案例展示

7.微布局案例展示

8.仓库四号定位

9.工艺流程布局案例

现场演练：车间平面布局

现场演练：车间布局参考答案

10.以沙盘演练确定物品放置位置

11.物品寻找快捷的要点

12.工位器具设计的四大原则

案例：工位器具展示

现场演练：设计车工工作台

现场演练：车工工作台设计参考答案

13.科学布局中的定置管理2大原则

14.定位颜色标准

15.工具箱布置方法

16.清扫工具摆放方法

17.板材的堆码方法

18.线材的堆码方法

19.标准件堆码方法

20.零部件堆码方法

21.纸箱堆码方法

22.小件货架的布置方法

23.大件货架的堆码方法

现场演练：办公室办公桌布置

现场演练：办公室办公桌布置参考答案

第四讲：什么是清扫推进方法与要点？

1.清扫定义和目的

2.清扫工作三个要点

3.清扫工作七步法

4.办公桌清扫标准设计

现场演练：设计柜式空调清扫标准

现场演练：柜式空调清扫标准参考答案

案例：杜绝污染源展示

第五讲：什么是清洁推进方法与要点？

1.清洁定义和目的

2.清洁的核心是制度化

3.车间5S检查表设计

4.办公室5S检查表设计

第六讲：什么是素养推进方法与要点？

1.素养定义和目的

2.素养三要素

3.设计员工行为准则

现场演练：设计岗位规范具体条款

现场演练：设计岗位规范具体条款参考答案

1.素养具体实例一

2.素养具体实例二

3.素养具体实例三

4.素养具体实例四

第七讲：什么是目视化管理工具和要点？

1.目视化管理两个要点

2.识别管理

3.目视化管理十一大工具

4.定位法图解

5.标识法图解

6.分区法图解

7.图形法图解

8.颜色法图解

9.方向法图解

10.影迹法图解

11.透明法图解

12.监察法图解

13.公告法图解

14.地图法图解

15.目视化管理案例展示

现场演练：设计货架目视看板

现场演练：货架目视看板参考答案

16.目视化管理抢答赛

第八讲：5S管理推进5项活动是什么？

1.红牌作战

2.定点拍摄

3.亮点展示

4.厂内外参观

5.诊断活动

韩文召 老师

       ——企业智能装备升级理念（精益+智能化）发起人

Ø  曾在日本丰田汽车学习精益生产管理（TPS）

Ø  曾在一汽丰田工作多年，从事部门主管兼精益TPS推进

Ø  曾任东莞信腾机器人（冲压机器人行业前10名）公司总经理

Ø  精益生产管理培训、辅导至今，已服务上百家知名上市企业，富士康科技集团、中国电子科技集团（军工）、天药集团、东风小康汽车、神通科技、江山欧派、正川股份、SGS（瑞士）客座讲师

Ø  国际信息化IITP职业培训讲师

Ø  企业设备管理（TPM）资深专家

Ø  拥有智能装备发明专利4项，实用新型专利7项

【个人简介】

韩老师拥有近二十年精益生产管理培训、辅导的经验，曾带领多家不同行业的企业成功实现管理架构搭建、流程优化、减员增效、利润最大化。

在丰田工作期间与日方人员共同建立三条生产线，包括软硬件的建立。

Ø  企业精益布局layout改善规划辅导：在工厂内进行近600多台设备的工厂生产线的布线的规划，由“设备集群布局”的生产变为60条左右的“U字型单件流（one piece flow）线“为主机加工、组装焊接生产，减少3%的现场工作人员。

Ø  企业TQM及QRQC辅导：成功辅导电科集团某研究所QRQC快速反应品质控制系统建立，通过三现主义（会议）、PDCA、流程梳理、检查标准作业、看板管理、团队建设等建立起了一整套管理架构，保证机制运行，品质问题处理效率提高了50%左右；

Ø  企业精益战略规划布局：辅导某建材企业实施战略布局及升级，三年从3000万干到1亿，并实现企业产值的数倍成长等！

韩老师从事精益工作近20年时间，有着丰富精益管理理论知识和改善方面的实际经验，擅长帮助企业导入精益理念、文化，搭建精益管理系统，并结合智能工厂的自动化规划，服务于企业，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益项目中得以运用，助力企业未来发展。

韩老师现全身心的致力于中国企业的转型升级事业，为帮助中国企业通过“精益+智能化”价值创新实现可持续成长，实现强企梦、强国梦而矢志奋斗！

【专利证明】

实用新型：1、动平衡机械手2、工业产品堆垛系统3、打磨机气动轮自动换砂装置4、高精度冲压上下料装置5、关节机器人6、自动翻转装置7、多功能机械手

发明专利：1、压铸齿轮自动化后续加工系统2、锯条自动检测系统3、高温球面后视镜吸取装置4、铰链生产线自动连线

【培训课题】

TPS概论，5S及目视化、SOP标准作业、layout规划，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班组管理7大任务、精益物流管理、SPTT、供应商管理、TBP工作指导方法、QCC创意工夫建设和推行、One Piece Flow生产线布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等

【主讲课程】

《PMC管理落地实训》

《精益QRQC快速响应品质控制》

《班组长胜任力提升训练》

《丰田问题解决八步法》

《做好5S管理，让企业浪费无处遁形》

【客户优秀案例】

案例一：辅导中国电子科技集团某研究所，生产车间做规划及产线建设，通过产线布局和优化，产能从80台提升到110台。

案例二：辅导电科集团某研究所QRQC快速反应品质控制系统建立，通过三现主义（会议）、PDCA、流程梳理、检查标准作业、看板管理、团队建设等建立起了一整套管理架构，保证机制运行，品质问题处理效率提高了50%左右

案例三：辅导金耀集团企业做流程优化及库存标准化（包括店面建设及后补充方式）减少中间在制品和库存的资金七千多万，库存周转率得到提升。

案例四：辅导欧派木门企业产线减员增效、场地使用面积减小，缩短生产周期、提升产能，某产线人员由9人减少到6人，3条产线共节省9人；场地面积缩小40%；产能由160台/天提升到180台/天~200台/天。

案例五：辅导华邦机械进行近工厂全部600台设备的布局优化（layout），由“集群布局生产”变为40条左右的U型线为主，机加工、组装生产，作业人员减少30~40名；

案例六：辅导渝江压铸产品的品质提升。改善前：79%合格率，使用压铸机4台，机加工生产线11条，改善后：合格率为最高93%，使用压铸机3台，机加工生产线8条；每月品质不良损失降低100万以上。

案例七：辅导小康汽车发动机缸体机加生产线做精益U型线改造。改善前：40人/班，月产量最高6000台，改善后：26人/班，月产量最高11000台。

【学员评价】

韩老师的课程非常系统，从战略定位的帮助企业打造精益模式、车间布局设计，以及如何系统的进行组织建设、人才培养，全面而落地，学员受益匪浅。——东能护栏董事长 宋超娅

课程理论和实践都非常丰富，条理清晰，具备很强的实战性！ ——江山欧派副总裁汪志明

韩老师的课程非常实战，理论的系统性也很强，具备很强的前瞻性，给企业的可持续发展指明了道路。                                         ——望美集团精益负责人宋振平

韩老师的课程深入浅出，通过案例不断给人启发，收益很大。

——小康汽车事业部总经理周顺平

韩老师通过企业产品及流程的分析，为企业重新布局给企业管理带来很大提升

——华邦机械总经理黄哲