简便自动化（LCIA）改善技术

一．TPS与自働化（JIDOKA）
TPS的发展历程与TPS精益生产全景图
TPS的二大支柱：JIT（即时生产）与JIDOKA（人字边的自动化）
JIT与一个流（One-Piece-Fow）
丰田佐吉的自働织布机与自働化的起源、定义
    自働化改善的起点：浪费彻底消除与价值流识别
浪费的3种形态3M oss
现场七大浪费
消除7种浪费的步骤
生产中的浪费之源
浪费与价值、价值流动
价值流图：关注浪费、关注流程
生产流程优化：平准化生产与均衡化生产
作业改善（IE）与作业自働化
设备改善（TPM）与设备自働化

二、自働化
自働化（JIDOKA）的定义
自働化与自动化同与不同
自働化与自动化的差异
 设计面的差异
 功能面的差异
 管理面的差异
自働化与低成本自动化
自働化的目的、功能、特征
自働化的基本思想及设计的基本原则
自働化效果的评价方法
自働化（JIDOKA）：高品质、低成本=高生产性
工序内造就质量
质量要在生产工序内制造出来
 不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品
 自工程完结
 标准化作业
 防错防呆技术
迅速对应异常
 什么是异常？能否发现异常？需要多少时间才能发现异常？
 建立判断异常的标准
 对待异常的态度：自働化可以实现三不政策
 处理作业的五步曲（停止、呼叫、等待、处理、改善）
 防止再发及未然防止:5个Why
人的工作和机器的工作相分离：人不做机器的看守
工序的可视化
可视化管理
 零部件、治具存放场所的标识管理
 最大最小量和先入先出控制
 生产管理看板
 目视管理的实例与水平
   视频、案例分享

三、“少人化”生产
自働化与少人化：
 简单的工作不要让人去做
 连续的工作人无法去做
“少人化”的定义：即用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量。
“少人化”的目的：杜绝浪费（闲人、闲时、闲事、闲设备）
“少人化”的作用：“少人化”技术是降低成本的手段之一
实现“少人化”的前提条件
 区别作业改善与设备改善：先作业改善 → 再设备改善
 区别工具（Too）与机器（Machine）：实现了没有人陪伴的设备（24小时*365天）才叫机器
 区别人工与人数：追求“一人工”作业 、消灭不足人工或零头人工
 区别省力化、省人化、少人化：省力化（减少劳动强度）、省人化（在未消除浪费的前提下减少人员）、少人化（消除浪费的一人工化）
从省力化到省人化、再到少人化：
 省力化：作业改善IE（动作改善、流程改善、产线平衡）
 省人化：设备改善TPM（人机分离、自主保全、专业保全、设备的MP设计、防错设计）
 少人化：联合“U”型布局、多能工、全能工、万能工、一个流
多余人员的处理

四、防错法
防错法对TPS的贡献
自働化与防错法：工序内造就质量
防错法概述
 防错法的定义
 防错法的主要作用
 防错法的实施原则
失误与缺陷
 失误是原因、缺陷是结果
 失误是可以预测的
 生产过程常见的失误现象
 常见的人为错误因素
防错与检测
 防错：将要发生
 检测：已经发生
 差错预防
 防错原理
 Pokayoke的基本方法和模式
 防错的四个等级
 防错检测技术
 品质的5不原则（制造不出、不制造、不接受、不流出、流不出）
    防错十大原理
    防错装置
    防错法实施步骤
    实现零不良的基本原则
零不良源流管理的战术

五、自働化的应用-简便自动化（CIA）
何谓简便自动化（CIA）
不是“简易”而是 “简便”
简便自动化的目的
 不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）
 提高面对顾客的个性化需求的能力
 更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）
简便自动化的六大基本条件
加工作业的简便自动化
加工的自働化：区别人工动作与机器动作
 加工作业简便自动化概念及导入方向
 加工作业简便自动化改善方法
组装作业的简便自动化
 组装作业简便自动化概念及导入方向
 组装作业简便自动化改善方法
定位停止系统
 什么是定位停止系统
 实现定位停止的必要条件
 Andon板和呼叫灯
 定位停止系统的实施及案例
搬运的自働化：材料搬运、在制品搬运、成品搬运

六、生产线设备布置的自働化
生产线设备布置规划的精益思想：少量、小线、多线化
设备的MP设计
自働化机器设计的基本原则
 短而垂直的生产线布置
 复数整流的生产线布置
 作业容易的生产线布置
 一次生产一个的设备
 正面狭窄的设备
 物流容易的设备
 容易移动的设备
 有机动性的设备
 能快速开工的设备
 没有无驮(MUDA)的设备
 具转用性的设备
 不要巨舰大炮的设备
 能够停止的设备
 保全容易的设备
生产线自働化
扩展自働化：工序自働化（点）、生产线自働化（线）、工厂自働化（面）

七、成功案例—自働化的实施（某电气生产线自働化改造设计）
产品的加工流程了解
传统生产线布置及弊端
改造步骤1：从平行生产线到垂直生产线
改造步骤2：从大流量到小流量
改造步骤3：从单线化到多线化
改造步骤4：从批量流到一个流One-Piece-fow
改造步骤5：盲肠化、一人化、无人化

“精益管理经营体系”系统创始人、国家高级企业培训师、注册管理咨询师（CMC) 、资深精益生产实战高级顾问、简便自动化（LCIA）专家、IE 改善专家、高级工程师

【实战背景】
具有近30年企业生产管理经验。长期任职于日资制造型跨国集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目，2年时间创造直接经济效益2亿元，从13000人缩减至7000人，人均产值提升85.71%。成功在中小型企业（五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业）推进精益项目。
独创“精益管理经营体系”系统培训，而且已经成功将体系系统导入到数家企业中进行操作，并且获得阶段性的重大成果。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、精益班组管理、成本控制、交货期管理、TPM设备管理的培训、辅导和咨询等。

【辅导特色】
1.辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。
2.辅导方案系统性、实用性、针对性强。
3.以结果为导向的咨询辅导方案，分阶段对辅导效果进行评价，并承担相应的责任。
4.用“现场辅导+课堂培训+项目考核”的人才培养机制，为客户打造核心团队。

【课程特色】
1.授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。
2.授课内容系统性、实用性、针对性强，通过课前的调研，有的放矢地构建课程体系，与学员一起来寻找企业的管理问题，理顺破解问题的思路，彻底掌握解决问题的方法和工具。
3.授课方式多样，除传统授课方式外，亦可采取 “课前现场调研--课堂授课+现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”的咨询式培训方式。