如何开启精益之旅实战训练

第一篇、精益思想及精益生产的重要性（3Hr）
一．当前制造业的背景和前景
1.国内制造企业面临的问题
2.国内制造企业的倒闭潮
3.中小型制造企业的出路在哪里
4.开源节流：中国制造企业的生存之道 
 多：更多的满足客户的需求—价值（Vaue）
 快：更快的速度---（Deivery）
 好：更好的质量---（Quaity）
 省：更低的成本---（Cost）
节流的要点：Q(质量)C（成本）D（交期）的管理
5. Q、C、D管理的利器：精益生产

二．精益思想的基本原则
1.价值的确定
分组讨论：
 贵公司的产品价值何在？
 最大的价值在哪？
2.价值流的识别和分析
分组讨论：
 写出并分析贵公司的价值流程有哪些特点？
 哪些是增值的，哪些是不增值的？
 计算增值比。
3.增值过程的流动
 分组讨论：
 如何理解“流动”？
 贵公司价值流中存在哪些“流动”的问题？
4.客户拉动
5.尽善尽美

三．总结精益生产的重要性
1.不同力量主导的生产方式比较
2.精益生产与批量生产的本质区别
3.个性化需求环境下精益生产的必然性
4.各种对精益生产的认识误区
学员分组讨论：自己的企业为什么有必要做精益生产，讲师点评
 
第二篇、如何识别和消除七大浪费(Muda)(3Hr)
一．七大浪费之一：运输浪费
1.案例表现:无效的走动与运输
2.运输浪费的产生原因解析
3.消除对策：杜绝孤岛式生产、让作业流动起来，10勘
4.分组讨论：
 车间内走动最多的作业员是谁？
 车间里的运输工具有哪些？
 我们车间里的其他运输浪费状况？

二．七大浪费之二：动作浪费
1.案例表现：动作不连贯、重复、弯腰、多余等
2.消除对策：10手
3.分组讨论：
 动作浪费有哪些危害？
 我们作业过程中的动作浪费状况？
 找出车间里最不合理的作业台？

三．七大浪费之三：加工过程中的浪费
1.案例表现：过度的加工余量、精度，多余的功能、检验、包装等
2.加工浪费的原因解析
3.消除对策：精准把握客户需求，用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。
4.分组讨论：
 生产中有没有过度检验的现象？
 日常生产中，达不到精度要求的情况多还是精度浪费的情况多？

四．七大浪费之四：不良浪费
1.关于不良管理的基本原则
 绝不隐藏不良
 不良发现得越早越好
 必要时停线
2.不良产生的原因解析
3.改善对策的探讨
4.分组讨论：
 工厂曾发生的产品低级错误
 车间内的首样检验、巡检是如何安排的？
 企业是如何统计不良率并进行改善的？

五．七大浪费之五：等待浪费
1.员工未必喜欢工作中的等待
2.等待的表现形式
3.等待产生的原因解析
4.改善对策：多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单等
5.分组讨论：
 如何看待“省力化”与“少人化”？
 日常工作中，有没有因为自身工作的原因导致别人等待？
 企业是如何确保供应商准时交货的？

六．七大浪费之六：过量生产
1.过量生产的表现形式
2.过量生产是最大的浪费
3.改善对策：严格限制在制品；及时报废长期呆滞品；以订单拉动方式生产，等。
4.分组讨论：
 找出车间内生产的一个瓶颈？
 仓库内时间有没有存放超过一年的原材料？
 车间内，有没有待返工产品？是如何控制的？

七．七大浪费之七：库存浪费
1.库存是万恶之源
2.库存降低的难点解析
3.改善对策：精准的数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流
4.分组讨论：
 工厂内，什么物料是采购周期最长的？
 有无最小库存的管理？
 供应商产线突发问题，如何解决零部件问题？
 如何答复客户订单交期的？
晚上分享：
1.消化学习内容，分享学员在自己的企业是如何消除浪费的，对精益及MUDA有没有偏差，如何纠偏；
2.学员个性化问题分享及辅导
 
第三篇、丰田生产方式（TPS）的系统工具(3Hr)
一．丰田生产方式（TPS）的理念
1.不降低成本，就无法获得利润
2.彻底消除浪费，创造价值
3.只对销售部分进行流动制造
4.平准化制造

二．丰田生产方式（TPS）的二大支柱
1.准时化生产（Just In Time）
 产线工程的整流化
 产线按节拍（TACT）生产
 产线后工序拉动
2.带人字边的自动化（Jidoka）
 产线的高可靠性
 产线的高效率性
 产线的高柔软性

三．简便自动化（CIA）
1.何谓简便自动化（CIA）
 不是“简易”而是 “简便”
2.简便自动化的目的
 不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）
 提高面对顾客的个性化需求的能力
 更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）
3.简便自动化的六大基本条件
4.加工作业的简便自动化
5.组装作业的简便自动化
6.搬运作业的简便自动化

四．单元（CE）生产方式
1.CE生产模式的优点
 多品种、多批次、小批量、短交期、定制化、更新快的市场需求形态
 生产时间短
 在制品存量少
 占用生产面积小
 易暴露问题点
 容易适应市场与计划的变更
 有利于保证产品品质
 有利于安全生产
 不需要高性能的、大型化的设备
2.CE生产模式的特点
 按产品别布置的生产线
 多制程的生产方式
 固定的、单一的物流
 采用稳定性好的小型设备
 产品单件流动
 作业员一人多岗
CE生产线录像分享
 
第四篇、中国企业实施精益生产路线图(3Hr)
（一）实施精益生产的基础工作
 实施或完善5S和目视化管理工作
 5S和目视化实施案例
 不断完善好相关标准化工作
 标准化管理实施案例
（二）实施精益生产步骤
 企业老板和高层意识的改变
 建立强有力的职责分明的实施团队
 实施精益生产方法和工具的培训
 应用精神/物资激励发动全员参与
 结合本企业实际，找好实施精益生产的切入点
 应用PDCA循环不断推进精益生产，持续改善
（三）实施精益生产成功案例
学员分组讨论：如何在本企业实施精益生产，讲师点评

“精益管理经营体系”系统创始人、国家高级企业培训师、注册管理咨询师（CMC) 、资深精益生产实战高级顾问、简便自动化（LCIA）专家、IE 改善专家、高级工程师

【实战背景】
具有近30年企业生产管理经验。长期任职于日资制造型跨国集团，历任品质保证、生产技术、制造管理主管及精益生产经理等职务,曾多次赴日本并接受日本TPS(丰田生产系统)专家的直接指导。系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见地。成功在美的集团导入精益项目，2年时间创造直接经济效益2亿元，从13000人缩减至7000人，人均产值提升85.71%。成功在中小型企业（五金、电子、陶瓷、家具及铝业等行业）推进精益项目。
独创“精益管理经营体系”系统培训，而且已经成功将体系系统导入到数家企业中进行操作，并且获得阶段性的重大成果。擅长6S生产现场管理、精益生产方式、工厂流程再造、品质保证零缺陷管理、精益班组管理、成本控制、交货期管理、TPM设备管理的培训、辅导和咨询等。

【辅导特色】
1.辅导前的彻底调研,力求全面掌握企业的问题和解决方案。
2.辅导方案系统性、实用性、针对性强。
3.以结果为导向的咨询辅导方案，分阶段对辅导效果进行评价，并承担相应的责任。
4.用“现场辅导+课堂培训+项目考核”的人才培养机制，为客户打造核心团队。

【课程特色】
1.授课风格深入浅出、通俗易懂、更不乏激情和感染力，丰富的经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。
2.授课内容系统性、实用性、针对性强，通过课前的调研，有的放矢地构建课程体系，与学员一起来寻找企业的管理问题，理顺破解问题的思路，彻底掌握解决问题的方法和工具。
3.授课方式多样，除传统授课方式外，亦可采取 “课前现场调研--课堂授课+现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”的咨询式培训方式。