丰田生产系统TPS核心与制造型企业现实应用

丰田生产系统TPS核心与制造型企业现实应用

一、培训背景

Ø  丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）-“精益生产”、“精益化管理”的研究标杆。

Ø  丰田汽车公司打破传统生产管理观念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一观念的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。70多年的精益之旅，使丰田超越了美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）；

Ø  70多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡，2006年丰田的净盈利已达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。2013年丰田净利润达231.9亿美元(约合人民币1440亿元；尽管近几年汽车市场风云变幻，环保呼声电动汽车横空出世但是丰田公司2018年营收依然高达18534亿（人民币），利润1513亿（人民币），雄踞汽车企业第一，营收&利润将车需持续上升。

Ø  近40年来，福特、通用电气、苹果、三星韩国制造先进企业、富士康等中国台湾先进的制造企业、中国大陆像美的、格力、海尔、联想、华为等，皆以精益生产鼻祖——丰田公司作为学习标杆。丰田生产方式（TPS）作为能“抵御风险的弹性生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。

Ø  中国制造2025首提“中国是制造大国，而非制造强国。“经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、超前消耗子孙后代资源、污染严重，存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC（安全、质量、交货、成本） 等方面提升绩效。

Ø  我们的企业想获得未来生存空间、提高竞争力、参与竞争，实施基于丰田生产系统（TPS）为基础精益生产企业文化变革是一条及快速有有效的康庄大道，在我们咨询服务、内训辅导过程中发现，在企业内部稍微正确的导入基于丰田生产系统（TPS）为基础精益生产管理，受体客户很快在同行业中脱颖而出，赢得客户的普遍认可和信赖，营收会发生快速的增长，利润率也高于同期。

Ø  本课程设计以丰田公司发展生产系统（TPS）关键环节（节点）重要决策实践穿针引线，联系精益生产中重要的原则和基本模型为逻辑思维，通过著名企业与咨询过程的案例分析为通路，落地人员的素养提升—精益文化变革—适时的重点工具应用—实验与水平展开的推行办法，让学员建立起立体的精益思维体系认知，为企业埋下精益管理的星火。

二、课程参与目标对象

Ø  制造业企业总经理

Ø  副总经理

Ø  生产总监

Ø  供应链总监

Ø  精益/生产经理/物流经理/采购经理/质量经理/物料经理/制造经理

Ø  供应商

Ø  办公室工作人员/办公室主管

三、授课形式

Ø  专题讲授

Ø  互动问答

Ø  案例分析

Ø  视频分析

Ø  现场研讨

Ø  内训企业现场辅导

四、建议课程时长

Ø  2-4天（每天不少于6个标准课时）

五、课程目标及效果

Ø  导入 “最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的生产观念；

Ø  学习丰田生产系统（TPS）成型与架构，明白精益生产的两大支柱作用与应用；

Ø  每个“精益生产”工具的好处与收益，并运用精益工具改进工作；

Ø  明确企业现场中的八大浪费，并持续消除浪费；

Ø  能区别增值和非增值作业；

Ø  能进行精益生产体系建设、推行、优化；

Ø  学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力。

六、课程大纲

第一部分：丰田生产系统（TPS）认知

1.何谓丰田生产系统（TPS）

2.如何对其进行正确理解和精准定位

3.丰田生产系统（TPS）的目的

4.认识制造业的两次革命

5.丰田生产系统（TPS）起源及其发展

6.为什么要学丰田生产系统（TPS）

7.为什么推行基于丰田生产系统（TPS）精益化管理是中国制造业的必要选择

8.认识丰田生产系统（TPS）丰田屋架构；

9.丰田生产系统（TPS）十四项原则与企业应用

10.丰田生产系统（TPS）七大终极目

第二部分：丰田生产系统（TPS）核心思想

1.丰田生产系统（TPS）的核心思想

2.丰田生产系统（TPS）的特征——消除浪费

3.丰田生产系统（TPS）聚焦增值与浪费

4.制造型企业企业中的八大浪费

5.如何运用丰田生产系统（TPS）思维识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象

6.员工生产力的浪费是企业最大的浪费

7.丰田生产系统（TPS）工具方法与浪费之间的关系

8.在丰田生产系统（TPS）中对流程与效率的定义与计算

9.基于丰田生产系统（TPS）价值流分析与中国制造业的现状

第三部分：丰田生产系统（TPS）准时化（JIT）及其运用

1.制造业生产制造准时化三原则

2.准时化的前提---均衡化

3.问题与改善点的暴露---连续流

4.制造型企业生产节拍（T.T）的认知与应用

5.制造型企业生产看板拉动的认知与应用

6评价准时化水平---饱和度与平衡率的认识与应用

7.产节拍（T.T）应用减少工厂库存

8连续流&均衡化应用缩短生产周期

9.流程优化实现连续流作业的重要意义

第四部分：丰田生产系统（TPS）自働化及其运用

1.丰田生产系统（TPS）何谓自働化

2.丰田生产系统（TPS）自働化与自动化的区别

3.丰田生产系统（TPS）自働化的发展

4.丰田生产系统（TPS）安灯（andon）应用

5.丰田生产系统（TPS）目视化管理应用

6.丰田生产系统（TPS）问题彻底解决与快速反应

7丰田生产系统（TPS）未然防止与防错技术应用

8.丰田生产系统（TPS）变更管理

9.丰田生产系统（TPS）人机分离及其运用

10.丰田生产系统（TPS）省力化、省人化、少人化认识与应用

11.丰田生产系统（TPS）质量意识再造

12丰田生产系统（TPS）班组质量管理

13.丰田生产系统（TPS）质量管理常用方法

第五部分：丰田生产系统（TPS）均衡化及其运用

1.丰田生产系统（TPS）浪费的三种形态

2.丰田生产系统（TPS）均衡化的由来与发展

3.均衡化与批量生产

4.企业总量均衡应用

5.多品种均衡应用

6.丰田生产系统（TPS）一个流与同步化

7.丰田生产系统（TPS）中如何制作均衡生产计划

8.基于丰田生产系统（TPS）精益轮盘图与ABC法

9.丰田生产系统（TPS）工序节拍确定与意义

10丰田生产系统（TPS）如何控制上游生产

11.丰田生产系统（TPS）对推进与拉动认识、优点、缺点

第六部分：丰田生产系统（TPS）变革管理

1.丰田生产系统（TPS）--丰田的价值观

2.丰田生产系统（TPS）从心开始、改善从人人做起

3.丰田生产系统（TPS）改善路线图

4.制造型企业如何构建基于丰田生产系统（TPS）的精益管理系统

5.制造型企业如何推进基于丰田生产系统（TPS）的精益生产

6.丰田生产系统（TPS）如何营造改善氛围

7.丰田生产系统（TPS）如何进行人才教导（培育）

8.基于丰田生产系统（TPS）的精益改善绩效指标管理

9.基于丰田生产系统（TPS）的精益企业五项基本特征

10如何诊断基于丰田生产系统（TPS）的精益管理是否成功？

备注：以上课程大纲及课件设计为通用版，如若客户需求或者客户行业特殊，可以安排半天（0.5天的现场调研，通过现场走访、人员访谈、搜集数据、把握客户需求老师可以进行课程定制倾向安排）。

侯海飞老师

【专业资质】

✦中国民（私）营经济研究会成员

✦世界500强科技集团背景

✦长期精益变革辅导客户6家——咨询项目主导人

✦中国MINI离散型随机咨询服务模式创始人

✦中国职业经理人认证精益管理实践特聘专家

✦全国数十家管理咨询培训机构精益生产管理首席顾问&讲师

【从业经历】

● 曾在世界500强富士康从产线作业员开始实践、线长、PE、QC、QE、组长、代课长、专理、经理，接受着最纯正、最系统的丰田生产系统（精益化管理最佳实践企业）培训及后续5S、TPM、QCC、TQC、IE、SIXSIGMA等专案洗礼，实现理论与实践的融通民营企业500强管理经验；

toshiba民营企业生产副总、运营总经理、企业精益生产系统搭建负责人,运用系统的丰田系统理论+专案实践+企业现状如何打造精益生产系统

【授课风格】

采用针对性课题讲授，咨询真实案例分析，学员分组PK式讨论、现场方案制作演练、特殊视频案例讲解，系统并有针对性的进行辅导，使参训学员耳目一新、眼前一亮、思维发散，能够与参训者产生共鸣，学员短时间就能对所学理念及工具领悟，激发出属于自己的认知与工具方法，增强参与学员发现问题、解决问题的能力，从而实现“学、思、练、用、省”促进企业生产制造系统“多、快、好、省”的目标；

特有的轻松、幽默、富有感性色彩的授课风格，从培训中领悟丰田生产系统及现代精益生产管理的真谛，共性的问题作为案例进行讲解，个性的问题进行单独辅导，带着问题学习，带着问题思考，带着问题练习，在培训中解决学员工作中所遇到的实际问题，给方法，给工具，一次学习终身受益，达到实战实用即学即用，培训课堂学习，生产运用管理中就能实践。

【擅长领域】

精益生产项目实践、班组团队建设实践、全面质量管理实践、全面设备保养实践

【主讲课程】

精益生产项目实践

《5S/6S管理实战训练》《精益改善项目—效率效能改善》《TPS认知与企业管理实践应用》    

《目视化管理&看板管理实战训练》   《如何快速实现标准化管理实战训练》 

班组团队建设实践

《MTP—中层管理技能实战训练》《班组长全面能力提升系统班》《生产班组OJT与OPL实战训练》 

《班组长（基层）卓越管理技能提升训练》《TWI—一线基层（班组）管理者技能训练》

全面质量管理实践

《8D异常分析与改善》《PDCA解决质量问题与管理提升》《QCC品管圈认知与推行实践管理》   

《日常管理与汇报A3报告的应用实战训练》《制造型企业运用FMEA失效模式与结果分析》

《TQM全面质量管理基本理念认知与质量改善专案分析》 《TPM全面设备保养推行实战训练》