生产现场管理与改善实务

第一讲 破冰分享 直面企业管理问题
1.管理现状怪圈
2.先进的管理体系在中国遇到的尴尬
3.【案例1 富士康和海尔模式特色】
4.优秀制造企业的表现
5.企业效益的三大来源

第二讲生产制造业企业管理透析
1.生产企业的三大流（信息流、物资流、工艺流）
2.生产企业构成的5大基本要素诠释及关系（人、机、料、法、环）
3.生产制造业网状结构图（精细化管理系统-企业职责功能平面图）
4.企业管理的六大基础：
A).沟通机制
B).权责利匹配
C).标准化体系
D).他律自律
E).改善创新
F).学习型组织
5.制造型企业效益改善六纬度（成本、品质、交期、士气、安全、效率）
      A).交期的价值
      B).品质的意识
      C).成本管控的重点
      D).管理效率的来源
6.管理方法与管理工具
A).“泰勒--科学管理；戴明--全面质量管理；德鲁克--目标管理”三大管理思维的逻辑关系！！
B).“敏捷生产& 精益生产”的关系！！
C).交期提升保障\品质提升基础\现场改善基础-----敏捷生产逻辑
D).现场改善\效率改善\成本改善-----精益生产

第三讲 生产型企业精益管理：产品研发、生产计划、品质保证
1).产品设计开发流程
A).产品及产品编码标准化
B).零部件及图纸标准化
C).物料清单及其完整性（BOM）
D).物料编码标准化及唯一性
E).产品开发过程中的验证、审核、批准程序
【工具引用--《物料清单BOM》】
【工具应用--《产品工艺卡》】
2).生产计划与物理控制流程
A).如何合理制定生产计划
B).物料需求计划制定
C).物料需求计划与库存管理
D).生产计划管理
E).衡量PMC流程管理的绩效指标
【工具引用--《MPS主生产计划（月度）》】
【工具引用--《三日滚动计划》】
【工具引用--《物料需求计划》】
【工具引用--《发货计划》】
【工具引用--《盘点表》】
3).工艺及标准化作业流程
A).产品制造工艺分析及制定（PE）
B).生产作业标准化研究
C).生产线人员规划与产能设计
D).生产线效率研究
【工具引用--标准作业程序SOP】
【工具引用--标准工时UPH】
【工具应用--工艺路线图】
   4).品质管理流程
  A).QA质量体系的建立与维护
B).客户标准与工厂标准之间的转化
C).QE的职能与定位
D).QC的职能与定位(IQC\IPQC\FQC\OQC)
E).供应商品质管理
F).供应商品质管理与SQE
G).衡量品质管理流程的绩效指标
【工具引用--QC工程图】
【工具引用--标准检验规范SIP】
【工具引用--单点课程OPL】
  5.供应链优化
 A).MPS与MRP
 B).采购交付控制& 物料到达状况
 C).物料库存控制
 D).衡量物料控制的绩效指标
 【工具引用--物料标识卡】
 【工具引用--盘点管理流程】
【工具引用--物料需求计划】
   4).采购管理
   5).供应商管理(选择、评审、考核)
   6).物料管理
【工具引用--生产领料单】
【工具引用--生产补料单】
 【案例 降低物料成本分析】

第四讲 生产现场管理
  1.生产现场管理内容
  2.主生产计划平衡
  3.生产线产能确定方法
  5.生产异常处理流程
6.现场5S管理
A).三定
B).推行技巧--八大要诀
  7.现场品质管理
A).现场品质管理原则--“三不原则和四不放过”
B).标准作业程序SOP &标准检验规范SIP
C).班组长：班前、班中、班后品质管控
D).IPQC职责
E).IPQC制程管理
  8.现场目视化管理
A).现场布局
B).通道：物流、人流、周转
C).隔离
D).现场看板分类：管理看板：现场流程、生产数据、变更点、实绩、隔日生产、通告、口号
E).数据看板的作用
【工具引用--《班组早会流程》】
【工具引用--《班组交接班记录表》】
【工具引用--《异常处理流程》&《异常快速处理单》】
【工具引用--拉动式看板《数据管理看板》】
【工具引用--《生产日报表》】
【工具引用--《生产实绩分析表》】
【工具引用--《工作日志（班组长）》】
【工具引用--《开班点检表》】
【工具引用--《5S稽查表》】
【工具引用--《安全隐患排查表》】
【工具引用--《稽核日计划》&《整改通知单》&《稽核战报》】
【工具引用--《生产领料单》&《生产补料单》】
【工具引用--《三日滚动计划表》&《生产指令单》】
【工具引用--《设备保养计划（年度）》&《设备点检表》】
【工具引用--《范例 标准作业程序SOP》】
【工具引用--《范例 标准检验规范SIP》】
【工具引用--《范例 单点课程OPL》】

第五讲 现场改善与浪费消除
  1.效率的定义
A).真效率与假效率
B).个别效率与整体效率
C).瓶颈与短板管理
D).浪费意识和价值意识
  2.产线平衡
   A).瓶颈制程/工序
   B).管理瓶颈制程
   C).生产线能力确定方法
   D).生产线平衡效率计算
   3.动作改善与问题分析
   E).IE手法与ECRS原则
   F).现场异常改善与分析
   G).5W2H
   4.八大浪费与改善
 A).不良品浪费
 B).过量生产浪费
 C).过剩浪费
 D).动作浪费
 E).库存浪费
 G).搬运浪费
 H).等待浪费
 I).管理浪费
    【互动 客户现场--八大浪费视频案例分析】

第六讲 精益生产推行--“六大方法论”详解
1.三要素法
2.分段控制法
3.限制选择法
4.稽核控制法
5.数据流动法
6.横向控制法
【工具引用--《范例 数据流动法》&《范例 管理控制卡》】
【工具引用--《范例 基于三要素法则的流程设计》】

第七讲 精益改善推行--“六大工具”详解
1.六日工作法
2.文控体系
3.管理控制卡
【案例 管理控制卡的应用案例】
4.数据看板
【案例 数据看板的应用案例】
5.异常快速处理与案例分析
【案例 异常快速处理的应用案例】
6.数据绩效考核
【案例 数据绩效考核的应用案例】

第八讲 精益改善推行--“机制”应用
1.生产日协调机制（落实六日工作法）
2.标准化机制
3.PK机制
4.巡视机制
5.提案改善与培训学习机制
6.案例分析机制
7.奖捐机制
8.责任索赔机制
9.问责机制
10.绩效考核机制

第九讲 课程总结& 落地思维                      
1.     革除执行的四大陋卫
2.     管理的五个DING
3.     潜能与显能
4.     持续与管理

【专业资质】
  资深咨询式培训教练
  实战派精细化企业管理专家
  教育部“卓越工程师培养计划”专家组成员
  SAP工程师\SQL\ORACLE企业级数据库工程师
  教育部“卓越工程师培养计划”项目组成员
  曾任： 原深圳富士康科技集团制造总部生管经理\富士康IE学院实战高级讲师
  曾任：多个驻厂管理咨询项目 项目经理\董事长顾问\总指挥

【从业经历】
  ￭10年以上台\外资制造业管理经验，5年咨询项目实施、授课经验，调研超过500家制造型企业，为超过100家工厂提供管理系统升级和企业内训；
￭从一线作业人员做起，历任员工、辅导员、储备干部、班组长、QC品控员、车间主任、IE工程师、生产主管、PMC计划主管，至今5年以上培训师、咨询师从业经验。深入掌握日企、台企管理思想，专注生产制造型企业管理优化，精通“信息流、物资流、工艺流”，为上百家工厂提供调研诊断、现场咨询、培训等管理升级服务，结合中国企业实际情况，给出针对性解决方案，轻松实现高效管理。
￭具备独立运作企业管理系统的“思维导入、架构布局、动作梳理、软件固化”等一体化综合能力，专注于企业精细化系统运作、现场管理、信息化等管理研究。

【授课风格】
科学性：从现场实际出发，强调逻辑、知识的科学性、管理答案的精准性，禁止“大约、好像、似乎...”，绝不误人子弟，使课程知识具备可追溯性；
案例性：引入现场大量亲手操盘案例，经验性的规避管理过程中的焦点、难点，禁止“立即、马上、严格....”,绝不含含糊糊，使企业变革、业绩提升少走弯路；
互动性：讲授由浅入深、通俗易懂、互动性强，课件以“动画+图片+表格+视频”，采用“问题剖析+现状描述+案例分析+现场演练”全员互动，并提供总结点评；
技术性：注重“方法+工具+机制”的系统性应用，注重管理逻辑与闭环持续，并提供“课前调研+课中沟通+现场辅导+课后跟踪”；
实效性：不讲大道理，只针对问题而上课。重视实际问题解决能力培养，确保“信息获取--知识总结--技能转换--实际运用”等过程符合成人教育的成果吸收规律；
满意度：目前培训满意度均在90%以上，被业界称为“实战型、技术型、务实型”讲师；并为“成就中国每一家实体企业的精细化管理！”而精益求精！！！

【课程特色】
培训现场生动有趣：采用讲师讲授、案例研讨、角色扮演、行动计划、情境模拟等多样化的方式，引导学员思考和掌握实用管理智慧。
培训成果现场转化：结合企业调研问题诊断，为需要加强企业系统管控能力给出实用解决措施，有效支持企业快速发展和综合绩效的快速实现，并帮助企业及时转化培训效果。
概念引进、强化意识：全面引进管理概念，强化管理意识和理念；
案例分析、吸取经验：结合经典管理案例，分析并讨论，问答结合；
结合实际、模拟练习：结合培训前的访谈调研，现场讨论分析，提出改进；
游戏结合、生动深刻：模拟练习分析，游戏分析，奖赏结合，脑力激荡。
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