精益制造

授课对象：企业中层管理者，制造系统管理骨干，企业改善专家 

内容介绍：
一、 精益生产是解决现行生产系统中主要问题的唯一选择：
1. 制造型企业的核心价值链是制造过程。
2. 生产管理者面临的问题与原因解析
二、 精益生产的核心思想：
1. 精益是一个基本理念：在工作中彻底消除无效劳动
2. 精益源自于丰田生产方式，丰田生产方式的产生是日本汽车工业在二战以后，死里求生创出的全新的生产方式。
3. 重新认识价值：
4. 现场当中的主要七种浪费分析
1） 等待的浪费
2） 搬运的浪费
3） 不良品的浪费
4） 动作的浪费
5） 加工的浪费
6） 库存的浪费
7） 制造过多的浪费
三、 精益生产主要改善技能训练
1. 生产布局优化
1） 原则一：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则。
2） 原则二：最短距离原则
3） 原则三：流水化作业原则
4） 原则四：尽可能利用立体空间
5） 原则五：在作业的角度，安全，便于操作
6） 原则六：对于未来变化具有充分应变力，方案有弹性（柔性）对应产量变化、工艺变化、设备更新等情况。
7） 以机加工为主的布局改善案例
8） 以装配为主的布局改善案例
2. 提高作业效率
装配线的改善步骤：
1） 将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序。
2） 通过动作分析，减少工作时间
3） 工艺改善，减少工作时间
4） 合并相关工序，重新排布生产工序。
5） 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其也工序中去。
6） 装配线的改善案例
加工线的改善步骤
1） 确定节拍
2） 确定一个单位产品的完成时间
3） 确定标准作业顺序
4） 确定在制品的标准持有量
5） 编制标准作业票
6） 机加工线的改善案例分析
3. 作业标准与动作分析
认识动作中的浪费
1） 停滞
2） 无效动作
3） 次序不合理
4） 不均衡
5） 浪费
动作经济的16项原则
4. 多能工与少人化
1） 标准化与多能工
2） 多能工的优势
3） 离线的班长
5. 适宜于精益的现场组织机构设置
6. 准时化物流
搬运与生产周期
准时化物流规划
1） 生产线内物流
2） 车间级物流
3） 工厂级物流
工厂内物流设计原则
7. 适宜流程化生产的设备
1） 小型化
2） 流动化
3） 有弹性
4） 变换快
5） 设备布置的三不原则
6） 取消输送带
四、 实施精益的5项注意要点
1. 精益从设定系统目标开始
2. “三现主义”及全面的数据是改善的基础
3. 你需要领导者，然后是工程师
4. 先有理想状态，然后才有改善
5. 现实中的阻碍，即是应该改善的课题

王聪，中华企管培训网特聘培训讲师，清华大学客座教授，北京大学客座教授，国家职业经理研究中心专家中国企业家联合会特聘讲师，中国竞争力研究中心特聘专家， 中国管理协会管理创新大奖获得者， 中国管理协会培训教案奖获得者， 中基层领导力，班组建设、现场管理领域知名实战专家。

实战经验：
经历美国米勒公司，日本丰田控股子公司工作多年的职业生涯，完成了品质部长，工场长等职务的心理历练和能力培育，在企业的生产管理，领导力塑造，基层组织建设，质量管理、物流规划、ERP管理、等一系列管理方面有深入的探究。外派日本研修一年，系统接受精益生产、现场改善等先进管理系统、管理技术的培训。
面对中国企业、中国人，通过自身的实践，逐步形成了适宜于本土化管理的咨询培训风格。加入咨询业近8年的时间，为数百家中外优秀企业提供了咨询和培训服务。在《中外管理》、《中国汽车》等杂志上发表过，“波动”，“他山之石”，“认识精益”等文章，对质量控制的原理，精益生产与ERP系统的融合，精益生产在中国企业的推进方式进行了创造性的论述。

授课风格：
以学员的需求为中心，以学员的能力形成为重心，以学员的潜能激活为核心，学员在培训现场听到的不是说教，而是通过案例，故事，角色扮演，找到真正的自己，培训师用提问，产婆，抛锚等方法，激发学员的潜能，激励学员的精神，引导学员找到答案，引导学员总结概念，并通过学员的表达将能力固化，将激情长效化。
团队是学习的催化剂，培训现场的团队运作，让学员在体验团队合作，团队管理中，将个人学习的效率提高5倍。