精益生产现场6s管理

课程内容：

主题一  精益生产导入

1. 成本、利润与成本压缩的认知
2. 精益生产的历史
3. 精益生产定义来源
4. 精益生产解决的问题
5. 精益生产之“心” “技” “体”
6. 精益生产的思想原则
7. 精益生产的主要内涵

 
主题二 精益生产的基本理念

1. 精益生产的七个零目标
2. 丰田式浪费发现法
3. 如何识别现场中的七大浪费
   • 动作浪费
   • 库存浪费
   • 等待浪费
   • 返修浪费
   • 过量生产浪费
   • 物料搬运浪费
   • 工艺流程不合理
4. 需求拉动
5. 持续改善的基本工作思路：发现问题、分析问题、解决问题
6. 消除浪费的利器－IE工业工程手法
7. 管理延伸到供应商
8. 价格流图分析

 
主题三 生产直接管理

1. 班组管理
   • 职业生涯通道设计
   • 员工技能培训实施： 本岗位 多技能 轮岗
   • 班组长培训
   • 班组建设板
   • 班组交流活动
   • 领导角色定位
2. 卓越现场管理的基础—6S及实施
   • 工厂中常见的现场管理问题

解决问题的良方－6S管理
实行6S管理能给我们带来什么？
6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系
6S的关键点及意义
案例研讨：某世界500强工厂的问题
案例分析：某合资企业为什么要采用海尔的管理模式

• 整理推进的原则方法和实施步骤

整理的推行要领步骤
做不好整理所导致的问题
如何区分“要”或“不要”的理念
如何施行“红单”和“寻宝”运动
案例分析：整理的四分法和三清原则

• 整顿推进的原则方法和实施步骤

整顿的推行要领
要与不要的原则
做不好整顿所导致的问题
整顿的推行方法与要领
实例分享：办公室的整顿的推行

• 清扫推进的原则方法和实施步骤

清扫的推行要领与步骤
灰尘到故障的演变过程
清除污染的三种方式和持久对策
案例分析：为什么清扫不是打扫卫生？

• 清洁推进的原则方法和实施步骤

清洁的推行要领和步骤
标准化、制度化的含义
做不好清洁所导致的问题
清洁的三不原则
案例分享：具体实例

• 安全推进的原则方法和实施步骤

推行“安全”的真正目的和实际问题
安全作业巡查表
现场巡视总结表
案例分析：某化工厂工伤事故的原因与起因

• 素养推进的原则方法和实施步骤

素养的含义与作用
素养的推行要领和步骤
开展素养活动应注意事项
案例分享：日本丰田公司推行素养的经验与做法

• 6S导入和具体推行实施

目视控制在现场效率改善上的应用
6S有效实施的考核支撑体系

1. 现场管理- Andon 系统
2. 车间管理：工人奖金考核、生产计划发布、内审制度
3. 现场品质管理与改善

工作品质定义及全面品质定义
现场质量管理的要点
品质保证体系的建立与维持
现场管理的三个核心体系：实施、检查、激励体系的应用
案例：成功企业实施案例解读

1. 工艺管理：标准作业、能效、动作研究、快速换型

 
主题四 辅助生产管理

1.  供应链
   • JIT准时化与自动化
   • 看板系统的设计与运用：生产、仓储、供应商
   • 物流途径
2. TPM全员设备维护
3. 自助管理与TEAM工作

 
主题五 创新与持续改善
创新和持续改善是精益的灵魂！
 
课程小结
互动培训感言
作业练习

王深 简介，中华企管培训网特邀企业内训讲师，资深实战派培训师、咨询师

工作经历
王深 老师拥有15年世界500强外企中高层管理实践经验曾任：•韩国大宇汽车零部件有限公司（青岛）生产部经理•南车集团四方-庞巴迪铁路运输设备（动车组）有限公司物资管理部仓储经理•瑞典HADEX公司驻中国采购中心经理 ~

 

 
主要研究领域
采购、仓储与库存、供应商管理、精益生产、6S现场、班组长管理等方面。曾赴韩国大宇汽车零部件株式会社进行精益生产JIT生产方式及制造工艺研修。
 
培训方式
内训、公开课、咨询
 
授课风格
 王深 老师的课程 的课程实战、实用、实效性强，可以根据企业需求量身定做管理课程。
 
实战经验
 王深 老师 授课中结合自身丰富的实践经历，教授大量的方法和工具，对学员加以引导，倡导学以致用。互动性强，案例真实生动，剖析明了深刻，受训者启发性大，企业实用性指导性强，使企业和学员感受到实战、实效、实用，也是提高员工各种管理技能的最好手段和方法。