变种变量生产时代的IE方法

课程大纲：
第一部分IE七手法之一   防错法  POKAYOKE
POKAYOKE 的意义及功用
现场作业自动防误的基本方法
案例：作业点的防护、安全部位的防呆
防错法（POKAYOKE）的十大应用原理
案例分享
避免品质失败的设计方法（在消灭不良方面的运用）
消灭次品的方法 --- 自动化（带人字旁的动）
案例：一款有效的FA专用装置
作业防错（防呆、愚巧）法的技巧

第二部分IE七手法之二   动改法  动作经济原则 （是IE问题思考的基础）
动作改善原则
动作经济原则的四个核心
动作改善的22个原则

第三部分 IE七手法之三   流程法  （是IE分析的起点）
流程法适用的情况及种类
制造工程分析步骤
产品工程分析
作业人员工程分析
作业分析案例：
工程分析中的KAIZEN  检查表、5W1H、ECRS、着眼点

第四部分 IE七手法之四   五五法  5W1H、5W法
五五手法的目的及改善观念
作业改善的探讨方向
现场改善的基本原则
5W1H的思考方法
检查-列表法  5 W1H法
原因分析与假设设定5W法
5Why1H工具、5Why-Why分析表

第五部分 IE七手法之五   人机法  复合式作业分析
复合失分析对作业活动的改善
复合式分析的步骤
案例：人机复合改善
通过组作业图表的改善

第六部分 IE七手法之六   双手法  动作分析
双手法的目的及进行对作业的改善
动作分析的适用对象及种类
双手作业分析的四符号法
双手作业分析的微动作法
案例分析：消除作业动作的的浪费
改善手的闲置问题
    三类动作过多的问题
    二类动作过多的问题
    一类动作过多的问题
改善动作浪费的案例
作业改善KAIZEN的方法
    减少动作量
    改善作业场所
    利用作业辅助装置
    改善动作距离
    减少疲劳动作

第七部分 IE七手法之七   时间研究  （IE的原点是 [标准工时]）
何谓时间研究及其研究前的准备
标准工时在制造生产当中的角色
标准时间的作用及构成
标准时间及宽余时间的定义
现场作业者的工作要素
标准时间的测定及设定标准工时
测定标准时间的案例

第八部分 IE手法   生产线平衡法  （是提高生产线效率有效的方法）
生产线平衡法的概念
生产线平衡法对工作的简化方法
案例分析，生产线平衡图的绘制
均衡工程作业时间、调整工程要素作业，提高生产线作业性
生产线平衡改善技巧的注意事项

第九部分 IE手法   工厂物料运送 MH  （实现物流革命）
MH的重要性
MH改善原则及搬运改善
MH改善的六大方法
搬运的活性化分析及其基本原则
案例分析，压缩机涂装线的改善

第十部分 IE手法   工作简化法  改善的四原则 ECRS
工作简化法的概念及基本原则
现状研讨及5W2H发问
ECRS寻求新方法

第十一部分 IE改善解决问题的步骤   （提出好构思的要点）
解决问题的步骤及管理循环
活动的展开步骤及活用QC七工具
IE解决问题的方法：
检查生产的五大要素
    问题原因的4M要素
改善课题的三要领及大问题优先原则
改善课题的选定   案例讲述
改善方法的构思及其构思的基本结构
构思的三大难关及其提出好构思的要领
产生改善构想的方法
    改善的简化法 ECRS 四原则
    着眼与构想关联法
    奥斯本式自问法
    5W1H检查表法
    检查列表 4M法
    检查列表 三现象法
    自由讨论 集益思广法
    特性列举法
    系统图法
案例讲解

第十二部分 活用小集团活动   职场的强心剂
何谓小集团活动
小集团活动的基本特性
小集团活动解决问题及其效果
活动运营的基本程序
活动案例