现场改善

第一讲：企业经营的根本目的
一、工业生产发展的历史
二、企业经营的根本性目的
三、企业经营的三种理念
1、成本中心论
2、利润中心论
3、售价中心论
四、企业生产的核心理念
1、寻找价值
2、认识价值流
3、让价值流起来
4、需求拉动
5、尽善尽美

第二讲：现场改善的思路与方法
一、什么是问题
二、发现问题的前题—标准
三、现场与现场改善定义
1、什么是现场
2、什么是改善
3、什么是现场改善
四、现场改相善的对象
五、现场改善的核心--QCD
六、现场改善的本质--改善与维持
七、现场改善的意识与内容
八、现场改善的“五心“

第三讲：改善从认识浪费开始
一、企业现场浪费之源—企业的四层浪费
二、什么是浪费
1、浪费定义
2、浪费的识别
三、企业的七大浪费
1、过量生产的浪费
2、库存的浪费
3、等待的浪费
4、搬运的浪费
5、不良的浪费
6、动作的浪费
7、过份加工的浪费
四、劳动强化与劳动改善

第四讲：工序流程与布局改善
一、工序流程分析案例
二、工序流程分析
1、工序分析定义与类别
2、人机联合分析
三、工厂布局类型
1、工厂常见的布局类型
2、集中式布局
3、流水化布局
4、流水化生产与批量生产的区别
四、流水化生产的种类
1、传送带生产方式
2、无传送带生产方式
3、U型生产方式
4、单人货摊式生产方式
五、流水化生产线设计
1、产品族调查
2、产距时间设定（TT）
3、流水化设计—生产布置原则
4、流水化设计---生产线的八大要素
5、流水化设计---U型生产线
生产线改善案例

第五讲：生产线平衡
一、案例分析
二、生产线平衡定义
三、生产线平衡案例
四、生产线平衡率改善
1、生产过程中的木桶原则—瓶颈
2、关注整体效率
3、瓶颈的改善方法
4、改善的四大原则

第六讲：标准作业与作业标准
一、视频案例分析
二、标准作业与作业标准的区别
1、标准作业定义
2、作业标准定义
3、标准作业的前提条件与目的
三、标准作业的三条件与三要素
1、节拍时间—生产的指挥棒
2、作业顺序
3、标准手持
四、标准作业的制定
案例分析：座椅发泡工序标准作业
五、作业标准内容与工具
六、标准作业运用
1、标准作业运用流程
2、非标准作业
3、标准作业前准备
七、实施标准作业改善的步骤
1、改善的步骤
2、如何从标准作业“三件套”中找问题
3、运用动作经济原则改善
案例说明：动作经济原则运用
 4、改善是标准作业的核心

第七讲：快速切换
一、视频案例分析
二、快速换模定义
三、缩短换模分析
四、如何实现SMED
1、缩短准备时间—外部作业时间
2、缩短拆装模具时间
3、模具调整时间消减
案例分析：如何实现SMED
五、标准化作业与训练
1、换模分析与改善（案例）
2、调整
案例分析：独臂军人为何能成为标模范标兵

第八讲：现场质量改善
一、品质意识视频案例
二、质量改善的基础
1、质量管理三步曲
2、品质的“三不”政策
三、现场质量改善内容
1、改善作业区域清洁状况
2、改良机器和夹具的缺陷
3、消除控制各种变异因素
4、确保测量工具仪器准确
5、避免人员作业方法不当
6、改良产品零件设计缺陷
7、确保原材料质量的称定
8、防错防呆的方法与装置
四、质量改善工具及其运用
1、QC七大手法
2、QC管理工具及运用

第九讲：现场5S与目视化
一、5S内涵与5S基础知识
1、5S推进误区
2、5S起源与发展
3、5S内涵
4、5S基础知识
1）整理—消除浪费，5S中的JIT
2）整顿—提高效率，标准化的起点
3）清扫—预防问题暴露的手段
4）清洁—标准化阶段
5）素养—持久性
案例分析：中日厕所对比
一、5S推行之步骤与技巧
1、5S成功推进必备的三种心态
2、5S推行之步骤
3、推行技巧之定点摄影
四、目视化管理的概念
1、目视化管理定义
2、目视化管理的三要素
五、目视化管理的三级水平
六、实现目视化管理工具与方法
案例讨论：南钢厂钢水为何泄漏
1、实现目视化的方法
2、目视化表现的形式—视觉
1）颜色标识
2）形迹
3）灯光
4）看板
3、目视化表现的形式—听觉
4、目视化表现的形式—触觉，味觉与嗅觉
 
第十讲：QCC与提案活动
一、QCC小组活动
1、QCC定义
2、QCC活动的目的
3、QCC小组活动的意义
4、QCC小组活动推进流程与方法
二、丰田的“创意功夫”
1、好主意，好产品
2、促进现场改善活动
3、丰田“创意功夫”业绩与员工奖赏
三、什么是提案改善活动
四、提案活动的基本思路，意义与特点
1、改善提案活动的基本思路
2、提案活动的意义
3、改善提案活动的特点
五、提案活动实施步骤与运行要点
1、提案推行组织与工作内容
2、提案活动的运作要点
六、提案活动审查程序，要点，项目与权限
1、提案活动审查流程
2、提案活动审查要点
3、提案活动的评价项目
4、提案活动审查的决定权限
5、员工提案奖赏
七、 提案审查人员要求
1、审查者心态
2、审查者姿态
3、提高审查能力
4、注意点
八、 改善提案内容之范围
1、可以提案的内容
2、不可提案的内容
改善提案案例分析

15年德资，日企，台资与民企生产管理经验
1000多家生产型企业诊断与评估经历
精益生产咨询师，高级讲师
班组长管理技能系列课程   版权认证讲师
北大纵横，时代光华等多家著名培训机构长期合作讲师

【职业经历】
曾任：精捷技术（上海）有限公司（台资咨询行业）       资深咨询顾问与内训讲师
曾任：Nitori（中国）有限公司(日本家居行业排名第一)   改善经理与精益生产培训师，供应链总监
曾任：ASEM洁具（上海）有限公司（德资建材行业）      品质工程师与供应商管理经理
曾任：上海天时通实业有限公司（民企汽配行业）        品质经理/生产经理

【实战经验】
郭老师从工厂一线操作人员做起，历任作业员，QC，QC主管,QC经理，生产经理，供应商管理经理，供应链总监，持续改善经理与培训师等职，亲历民企，德企，日企，台企等管理模式，现场诊断与评估不同行业，不同类型的生产型企业达1000多家，熟悉不同行业不同类型生产型企业的生产管理模式，能快速了解与掌握不同企业生产管理中的痛点并给出针对性方案。

 一、精捷技术（上海）有限公司任职咨询顾问与内训讲师，取得成果如下：
1、诊断20个咨询项目，项目诊断成功率达60%以上。
2、主导8个咨询项目，项目咨询成果KPI指标达成率为95%.为企业创造利润近6000万元。
3、企业内训场数达80多场，培训人数6000多人，开发课程数达10门。

 二、Nitori（中国）有限公司历任SQE主管，改善经理与精益生产培训师, 供应链总监,成果如下：
 供应链方面成果：
1、订单满足率从80%-98%.
2、交货准时率从90%-99%
3、L/T从90天-45天。                       
4、DC投诉率从0.5%-0.15%
 5、店铺投诉率从0.05%-0.01%.
 持续改善经理---某企业辅导成果：
1、DTD由25天下降到12天，从备货型生产转为订单型生产。  
2、主生产达成率由85%提高到97%。
3、OEE由61%提高到75%；FTT由90%提高到98%。
4、人均产能由12.5件/人时提高到17.2件/人时。        
5、出货DELAY由59件下降为17件。
6、报废率由3.5%降为1.5%。                            
7、检品通过率由81%提高到91%。
 精益生产培训师----培训场次50多场，培训人数6000多人

 三、阿赛姆洁具（上海）有限公司历任，品质工程师，供应商管理经理，取得成果如下：
 1、构建公司从供应商分类，评估，选择与报价运作体系，供应商开发周期从60天缩短40天。
 2、整合供应商，数量从20家—15家，下单周期40天缩短30天
 3、人工成本降1/4,采购成本降低1/5.

 四、上海天时通实业有限公司历任：操作员，QC员，品质经理，生产经理,取得成果如下：
 1、一检通过率达到99%，废弃率降低为1%。  
 2、交货准时率从90%-98%。
 3、成功推行公司5S管理，并实现5S常规化管理。
 4、建立车间安全管理制度，生产线无严重伤残事故发生。
 5、品质体系(检验体系与保证体系)优化，确保体系运行良好。
 6、过程不良率由2%降为0.5%，返工率由1.5%降为0.3%，投诉率由0.5%降为0.1%.  
7、主导公司ISO9002：1994体系推行和维护工作中，并成功通过认证。

【授课风格】
务实性：没有华丽语言，只有专业务实的讲解与问题分析解决。
丰富性：信息量大，专业性及针对性强，案例多。
针对性：课前调研+针对学员问题授课+现场角色扮演+案例演练+点评总结+现场辅导+后期跟踪。
指导性：以实战培训为引导，以落地思维为主线（培训+辅导）。
思考性:重视学员实际问题解决能力培养，引领学员思考工具运用背后的逻辑构成。
实用性：结合企业实际，从理念讲解，工具运用，方法演练。
实效性:学员从信息获取--知识总结--技能转换--绩效呈现（工作中运用）。
参与性：讲授深入浅出，通俗易懂，互动性强，视频案例分析+现场演练，分析与总结点评。
满意度：目前为止培训满意度均在90%以上，被多家机构称为“实战型，专业务实型”讲师。
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