5S+目视管理消除7种浪费5S +Visual Management Kills 7 Wastes

 5S背 景Background:
跨国企业全球制造系统的策略之一是精益办公/工作环境，它的基础是全面杜绝浪费。你们将学习如何认清浪费，并用一种称为”5S”的工具来消除浪费。术语”5S”(或称为用于工作场地有序安排的5个步骤)源于日本Toyota，为获取干净、有序且安全的工作环境所采用的5个词。其说明如下:

5S定 义Definition
通过5S达到工作场地有序安排; 5S法是以字母S开头的五个术语，它们的核心是工作场地有序安排。

第一步整理Seir（筛选Sift ）
说明本区域的目的，分清主次。对于那些不再需要，不再适用于本区域的目的、或数量过多者应予清除。应特别关注所剩物资的使用频度。需检查的区域包括办公设备、材料供应、信息、家具、标志等，在办公室中和生产区域内进行筛选时使用红色标签作为工具。

第二步整顿Seiton（分类）Sort
将所有不需要的物品清除出局之后，接下来应使环境有序化。各种物品应归其位：“一亇萝卜一亇坑”。物品摆放应按其安全性、质量进行分类，且在配置所需物品时应杜绝搬运浪费。并采用“3易”标准：易见、易取、易归还

第三步 清扫Seiso（Sweep ）
清除垃圾及尘埃。清扫所有的地板、设备、工具、家具、墙壁、桌面、办公桌、工作台等。清扫是一种检察形式。员工将对其工作环境更为满意，且任何现存问题在此步骤后将更为醒目。

第四步清洁Seiketsu（保持Sustain）
在放置物品处使用标签、地址标志、彩色编码，及其它视觉工具，使物品一目了然。应遵从视觉控制管理标准，以确保工作环境清楚明了。将本区域布局图(Layout)及所有应采用的步骤张贴出来，以使工作场地保持清洁有序。使系统能随时确定异常环境。

第五步素养Shitsuke（自律Self-Discipline ）
指派维持各区域精益环境的负责人员。领导者应确认工作有序进行且保持区域清洁。他们亦可通过此次机会进行指导。
 5S措施要求组织中的每一个人均参与。它能正确反映公司的组织状况及员工的参与程度。为获得成功，5S措施应得到公司最高领导者的支持。

目视管理(Visual Management)

1. 目视管理定义Definition
2. 使标准目视化Make standards visual
3. 显示异常情况Show abnormalities
4. 显示实际与目标之间的差距Show actual to target
5. 指导与解释Instruct and explain
6. 信息交流Communicate information
7. 执行目视管理时的步骤Steps to execute VM

工厂中的七大浪费(7 Wastes)

1. 浪费分类Category of Waste
   • 过量生产浪费Waste of Over-Production
   • 纠正缺陷浪费Waste of Correction
   • 多余工序浪费Waste of Over Processing                                               
   • 过度库存浪费Waste of Excess Inventory
   • 物料运输浪费Waste of Conveyance
   • 多余动作浪费Waste of Motion
   • 等待时间浪费Waste of Waiting
2. 浪费定义Definition of Waste
3. 浪费表现Indicators of Waste
4. 浪费根因Root Causes of Waste
5. 去除技巧Techniques to Eliminate
6. 黄金定律Golden Rule

5S+目视化管理-消除7种浪费行动计划Action Plan

区域	问题	行动/措施	负责人	时间	结果	评估

实施理由Reason

1. 提高安全性及质量
2. 减少地面占用(某处减少达80%）
3. 建立对浪费的普遍理解
4. 减小库存成本(某处达到数百万美元）
5. 使问题/浪费十分明了
6. 员工热情参与
7. 工作环境大幅度改善
8. 极大地改变员工的工作方式
9. 杜绝浪费的最佳方法
10. 做到5S的部门，亦能成功实施其它系统

 应 用 Application
启动5S的重点在于得到成果，而不只是理解其过程。5S措施中任何区域都具有同等的重要性。跨国企业在许多地方都取得了显著成果;在办公室、在工程设施、以及车间里。5S已用于处理计算机中的种种数据(对不需要的信息进行分类、确定使数据有序化的归档系统、建立系统维护的标准，及确定后续步骤）。
结 论Conclusion
若能达到下列4要求，则5S措施就易于实施：

• 领导者负责且投入
• 员工理解过程
• 员工被鼓励参与
• 遵循所有5个步骤

许多工作场所在仅使用前三个步骤管理后，一段时间后发现本区域不再清洁有序。其原因就在于没有遵循所有5个步骤。

　　中华企管培训网特聘讲师，1958年出生，研究生学历，精益生产专家、25年跨国企业从业经历，具有较丰富的跨国企业管理、咨询与培训经验、15年精益生产实践经历，具有较丰富的精益生产(TPS丰田生产系统)咨询经验、曾任世界500强企业首任培训师，美国TBM咨询集团高级管理顾问、曾在美国、澳洲、德国、日本、新加坡、韩国、泰国、香港等地学习和培训。

　　曾任职：美国通用汽车中国区首任培训师、复旦大学(Fudan University)管理学院特聘教授、中国企业联合会/企业管理培训中心(China Entrepreneurs Confederation Training Center)客座教授、上海梅赛德斯奔驰车辆技术有限公司 (Mercedes Benz Technology, Shanghai)精益生产主任顾问、精益管理学院(MICI Lean Management Academy)院长 & 研发副总裁、JMC (日本制造业管理研究中心)高级研究员、CCOE卓越运营中国中心(美国新乡奖The Shingo Prize中国区域独家合作机构)董事总经理、上海某国际教育咨询机构(Shanghai King & Goal International Consulting Ltd. )执行总裁。