质量管理TQM
供应商全面质量管理（SQM）
供应商全面质量管理（SQM）内训基本信息:
内训课程大纲
| 单元 | 主要内容 | 目的 |
|---|---|---|
| 0 | 破冰案例研讨 | 引导学员思考为何仅凭检验不能做好供应商质量管理 |
| “十八道检验为何管不了一头猪” | ||
| 1 | 供应商管理成熟度与供应商分类 | |
| 国内企业与供应商的关系现状 | 分析各阶段供应商管理的目标，质量管理的关注点以及绩效指标 | |
| 供应商管理的成熟度（五个阶段） | ||
| 供应商管理的最终目的：为企业创造价值 | 点出供应商管理的价值 | |
| 供应商的分类（Classification） | 梳理企业对供应商分类的常见方式，总结这些方式的共同问题 | |
| 供应商分类的角度 | 如何从内部需求的角度来认识供应商 | |
| 物料与供应商分类及其管理对策（第1招） | 分析如何从财务和质量风险角度对供应商进行分类 | |
| 案例：丰田对供应商的分类方式 | 学习研讨标杆企业的方法 | |
| 分组练习 | 选择客户产品的2~3个物料，进行需求分析，及如何对供应商进行分类 | |
| 供应商质量管理的目的和价值 | 强调质量是为企业运营服务 | |
| 单元小结 | 指出供应商分类不合理是质量问题的根源之一 | |
| 2 | 供应商质量风险管理：建立认可制度 | |
| 单元案例分析（2个） | 引发学员思考，应根据不同类别的供应商建立不同的认可标准 | |
| 采购程序与供应商认可、管理流程 | 回顾采购、供应商管理的基本流程 | |
| 供应商组织认可（第2招） | 详细讨论供应商组织认可的细节及如何评估其商业风险、组织架构风险和流程风险 | |
| 供应商组织认可的要素及其内容 | ||
| 供应商制造工艺认可（第3招） | 提出工艺认可的核心及其最简单的衡量指标 | |
| 工艺认可的起点 | 介绍分析工具，如何将产品特性与供应商的工艺进行对接 | |
| 分组练习 | 选择客户的产品特性，演练上述的分析工具，分析如何将其结果指导工艺认可 | |
| 制造工艺风险的识别 | 梳理工艺的风险来源，以及在工艺认可中，如何评估和指导供应商建立防错措施 | |
| 工艺设计的原则：防错五步法 | ||
| 落实防错的职责分工 | ||
| 将控制点链接到工艺文件 | 梳理工艺文件的起点、类别及关系，介绍工序质量保证五条简单规则 | |
| 将PFMEA链接到控制计划（含实例分析） | ||
| 各类作业文件的关系 | ||
| 控制计划的评审 | ||
| 生产工序的全面质量保证：五条规则 | ||
| 工艺认可的细节 | 根据4M1E展开 | |
| 工艺认可的形式：试生产 | ||
| 产品认可（第4招） | ||
| 设计验证和生产确认 | 厘清两者的区别与目标 | |
| 产品认可测试报告（核心内容） | 实例模板介绍 | |
| 案例：大众汽车供应商必须跨越这些门槛 | 用案例回顾三种认可方式 | |
| 单元小结 | 总结供应商类别与认可方式 | |
| 3 | 供应商质量策划的核心点 | |
| 什么是新产品开发流程 | 回顾新产品开发流程及关键能力需求，提出新产品项目管理中的质量工程师面临的共同困境 | |
| 新产品开发的关键能力 | ||
| 新产品项目管理中的质量责任 | ||
| 案例分析 | 强调供应商技术能力对企业的重要性 | |
| 挖掘供应商的潜在技术能力（第5招） | 转变对待供应商的思路 | |
| 建立完备的物料技术文档（第6招） | 梳理向供应商传递质量要求的形式及其问题 | |
| 新产品开发供应商前期沟通会（第7招） | 帮助供应商建立对零件规格的动态要求 | |
| 供应商新零件开发的事态升级流程（第8招） | ||
| 单元小结 | 强调质量管理的实质是技术需求管理 | |
| 4 | 供应商日常管理 | |
| 事件（event）管理和模式（第9招） | 建立如何让正常事件重复发生，用控制图来识别常见的过程模式 | |
| 过程的运行机制与反馈 | ||
| 控制图的几种模式判断规则 | ||
| 案例演练（2个） | ||
| 生产整备条件的确认（第10招） | 梳理产品换型时，对工艺条件的管理 | |
| 变更管理（第11招） | 梳理变更管理的内容、组织接口及表格模板分析 | |
| 供应商质量问题提前通知（第12招） | 确保信息跑到质量问题的前面 | |
| 产品审核（product audit）（第13招） | ||
| 供应商绩效考核与管理（第14招） | 特别强调如何根据企业的运营需求，为不同类别的供应商设置合理的指标，并指导企业如何发展供应商 | |
| 指标体系的建立（案例分享） | ||
| 供应商考核指标应支持企业的运营 | ||
| 供应商月（季）度质量评审会议（第15招） | 介绍实用的模板 | |
| 供应商的持续改进（第16招） | 重点介绍5why法及其案例 | |
| 将问题解决（8D）与FMEA链接（第17招） | ||
| 应急计划：供应商的业务连续性（第18招） | 介绍编制应急计划的方法及实例 | |
| 课程总结 |
讲师 王继武 介绍
王继武简介。中华企管培训网特邀企业内训讲师，湖南大学机电工程硕士，质量工程师，IRCA国际注册主任审核员，EARA国际注册审核员，QS9000主任审核员（AIAG），TS16949:2002审核员(IATF)。
实务经验
富士康集团公司（Foxconn） 高级品质经理；
森泰集团 品质经理兼高级顾问；
王继武老师具有8年品质管理实战工作经验，及十多年培训与咨询经验。其间王老师辅导ISO14001的企业达15家；辅导QS9000与TS16949的企业达25家；曾在多家大型外企中担任高层管理职务；熟悉许多优秀外企的运作模式；在六西格玛世界级大公司的质量运动中，接受过全面、严格的统计学培训。指导公司各部门采用统计学的方法进行持续改进活动。
研究实绩
2003年6月编著《汽车行业ISO/TS16949:2002国际标准应用与实施指南》，由海天出版社出版发行。
即将出版《FMEA潜在失效模式与效应分析》
培训领域
品质管理系列、生产管理系列、6Sigma系列
实务经验
富士康集团公司（Foxconn） 高级品质经理；
森泰集团 品质经理兼高级顾问；
王继武老师具有8年品质管理实战工作经验，及十多年培训与咨询经验。其间王老师辅导ISO14001的企业达15家；辅导QS9000与TS16949的企业达25家；曾在多家大型外企中担任高层管理职务；熟悉许多优秀外企的运作模式；在六西格玛世界级大公司的质量运动中，接受过全面、严格的统计学培训。指导公司各部门采用统计学的方法进行持续改进活动。
研究实绩
2003年6月编著《汽车行业ISO/TS16949:2002国际标准应用与实施指南》，由海天出版社出版发行。
即将出版《FMEA潜在失效模式与效应分析》
培训领域
品质管理系列、生产管理系列、6Sigma系列
培训风格
良好的基本素质，著名大学和著名公司的教育和培训以及多年的授课与培训经验，使得学员在轻松愉快的气氛中获益非浅。
以结构完整，条理突出，表达清晰，逻辑性强著称，注重理论联系实际，强调技能掌握及实操性。课中互动性强，达到讲台上下的双向交流效果，对实际工作带来启发与助益。
从事多年的质量管理工作经验，加上观察入微的细密思维，上课内容丰富，体现较深的专业水平，根据课程及学员采用不同上课形式:小组研讨、个案研究、角色扮演、活动练习、实战模拟等多种教学手段并用。
学员反馈
“满意，很满意，通俗易懂，好理解，收获良多；逻辑清晰，演讲表达技巧好，幽默生动；有实际效果，课程正是工作需要。” —— 来自 芜湖马瑞利
“讲解清楚、授课经验丰富，材料生动、针对性强，逻辑清晰，对以后工作实用性强。本次课程清晰地讲授了五大核心公司的定义、运用，并有丰富的实例，对增加前期质量管理很有帮助。”
—— 来自 2010年4月五大核心工具公开课
“实用性强，讲师演讲与表达技巧精益、突出。良好，较能理解，对FMEA/SPC/PDCA有进一步了解；本次课程的学习内容对工作帮助很大，能学以致用。” —— 来自 肇庆本田
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培训现场
讲师培训公告
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